Производство 

упаковочной продукции

107045, г. Москва, Рыбников пер., д.1

Тел: +7 (495) 690-93-59


Российский рынок гибкой упаковки в 2016 г.

​​​​​​​​​​​​​​

Алексей Чубыкин,
коммерческий директор компании MDC Daetwyler Moscow


Рынок гибкой упаковки продолжает стабильно развиваться в 2016 г., несмотря на то, что некоторые компании сообщают о снижении объемов производства по сравнению с 2015 г., однако это в большей степени касается сегментов, подверженных сезонным колебаниям. В целом, темпы роста рынка в первом квартале 2016 г. составили около 10%, а во втором они резко затормозились до 2–3%.




Впоследнее десятилетие все российские производители упаковки привыкли к преобладанию предложения над спросом и жесткой ценовой конкуренции, однако 2015 г. их объективно порадовал. Можно смело признать, что этот год был лучшим в отрасли с точки зрения загрузки и маржинальности.


В целом рынок упаковки, один из очень немногих, демонстрировал положительную динамику развития на протяжении трех последних кризисных лет — наряду с пищевой и оборонной промышленностью. Причины очевидны и всем ясны: первая и основная — девальвация, позволившая отечественным предприятиям существенно упрочить свои позиции в сетевом ретейле.


Вторая причина — различные программы импортозамещения, которые еще не начали действовать в полной мере, но создают очень благоприятный фон. Добавили позитивного фона и транснациональные пищевые компании, многие из которых ранее размещали за границей заказы на упаковку, но из-за девальвации не просто начали активные переговоры по локализации ее производства в России, но и стали переводить в российские типографии реальные объемы.


Емкость рынка


Рост рынка гибкой упаковки, который мы наблюдали в 2015 г., составил 10–12%. Столь высоких показателей не было почти 15 лет, с тех пор как в самом начале 2000-х гг. был рост в 25%, но и тогда он тоже был результатом девальвации 1998 г. Однако нужно признать, что двузначные цифры темпов роста в начале 2000-х гг. были возможны отчасти благодаря небольшому объему рынка. Условно говоря, когда рынок начинает свое развитие с нулевых показателей, темпы роста могут достигать и 100–200% в год, но в абсолютных цифрах это небольшие объемы, и совсем другая ситуация, когда рынок уже полностью сформировался.


В 2013 г. емкость рынка составляла 80 млрд руб. (1,8 млрд евро по курсу 44 руб/1 евро). В первый кризисный 2014 г. роста объемов практически не было, изменились лишь показатели в денежном измерении из-за девальвации.


По результатам «лучшего 2015 г.» емкость рынка гибкой упаковки с печатью достигла 440 тыс. т (рис. 1). Если принять, что в 2015 г. средняя стоимость 1 кг упаковки (ламината или пленки с поверхностной печатью) составляла 280 руб., то, таким образом, емкость рынка в денежном измерении достигла 125 млрд руб. В валютном измерении по среднему курсу евро (73 руб.) она составила около 1,6 млрд евро.


Распределение рынка по видам пленок (рис. 2) не претерпело никаких изменений за последние годы. Наблюдается только естественный рост всех сегмен- тов.


Раньше в различных сегментах бывали ситуации, когда доля одного вида пленки росла за счет другого. В наибольшей степени это касалось сегмента СРР-пленок на рынке хлебной упаковки и бакалеи, где раньше использовался ВОРР, но затем эти объемы перешли к СРР. В меньших объемах это касалось замены фольги в некоторых ламинатах или ВОРР вместо твист-пленок.


Новое печатное оборудование


В 2015 г. количество инсталляций печатного оборудования резко упало по сравнению с обычными показателями. Это было вызвано тем, что рынок кредитования практически замер, когда ЦБ в целях сдерживания роста курса рубля в декабре 2014 г. за одну ночь поднял ключевую ставку до 16%. У всех производителей упаковки, как и у всех производителей из других отраслей, события конца 2014 г. вызвали шок и непонимание, как жить дальше. Однако если другие отрасли вместе с невозможностью кредитования столкнулись еще и с существенным падением производства в своих отраслях, то упаковщики уже в январе 2015 г. работали с такой загрузкой, которая бывала только в пики сезона.


Уныние очень быстро сменилось воодушевлением, под знаком которого и прошел весь 2015 г. Кстати, сложности с финансированием приобретения нового печатного оборудования было одним из очень важных факторов того позитива, который наблюдался в прошлом году, так как недостаточные мощности, и как следствие, преобладание спроса над предложением, создали возможности для повышения рублевой цены за упаковку, что позволило отрасли активно развиваться.


Учитывая, что производители упаковки в очень значительной степени зависят от импортного сырья (а его стоимость выросла пропорционально новому курсу евро), а весь прошлый год рынок активно рос, то сформировалась новая справедливая цена в рублях на готовую продукцию, которая позволила всем игрокам рынка не просто выжить, но и развиваться.


В большинстве других отраслей производители этого сделать не смогли, так как они до кризиса жили в условиях жесткой конкуренции, а после его начала столкнулись еще и с двузначными показателями падения объемов продаж в течение 2014–2016 гг. В этой ситуации поднять цены сложно, но и работать дальше затруднительно. Это привело во многих отраслях к рецессии, для выхода из которой потребуется довольно продолжительный период.

​​​​​​​

В 2016 г., учитывая исключительно положительную динамику 2015 г., многие ведущие производители упаковки приняли решение об установке новых широкорулонных флексографских машин:


◆ Данафлекс (Казань) — W&H Miraflex CM (флексо) и W&H Heliostar (ротогравюра);

◆ Mondi (Переславль) — W&H Novoflex CM;

◆ Конфлекс (С-Петербург) — W&H Miraflex S;

◆ НТЛ (С-Перетбург) — W&H Miraflex СМ (10 цве- тов);

◆ Орфей (Ставрополь) — W&H Miraflex CM;

◆ Артпласт (Московская обл) – W&H Miraflex AM;

◆ Упакмаркет (Рязань) – W&H Miraflex AM;

◆ Росгранд (Краснодар) — Comexi;

◆ Ерматель (Новосибирск) — Comexi;

◆ Кубротопак (Краснодар) — Comexi;

◆ Полиграфия-Славянка (Старый Оскол) — Bobst (F&K) 20SIX.

Несколько других компаний ведут переговоры об инсталляциях, но пока писать о них преждевремен-но, хотя нет сомнений, что по итогам года этот список из 11 компаний обновится. Все перечисленные машины — это мощные широкорулонные комплексы, в отличие от среднеформатных машин, которые в основном были установлены в 2015 г. Тогда рынок не почувствовал ввода в эксплуатацию новых печатных мощностей, но сейчас, скорее всего, определенные изменения в балансе спроса и предложения вполне возможны.


Пополнение парка оборудования является логичным следствием роста рынка в 2015 г., хотя некоторые игроки (в основном те, кто работает в сегментах, подверженных сезонным колебаниям) говорят о его «проседании» и сокращении объемов. В первом квартале 2016 г. на рынке наблюдался рост, причем его темпы близки к двузначным цифрам (10%), которые мы наблюдали в 2015 г. Этот рост под- тверждают как многие производители упаковки, так и производители основных видов пленок (ВОРР, ВОРЕТ и т. д.), используемых при производстве упаковки. Однако во втором квартале произошло резкое замедление — примерно до 2–3%. Ожидать двузначных цифр роста во втором квартале вряд ли стоит, поэтому можно прогнозировать, что по итогам 2016 г. рост рынка составит около 5%.


Крупнейшие производители


На протяжении двух последних лет распределение основных игроков на рынке не претерпело существенных изменений, однако они, безусловно, есть. В очень благоприятных условиях рынка 2015 г. все компании отдавали приоритет повышению маржинальности и производительности, а не погоне за объемами ради того, чтобы все «крутилось» и хоть как-то окупало внутренние издержки. Именно поэтому некоторые крупные игроки продавали свои старые печатные машины или консервировали их, соответственно снижая свои объемы производства. В это время другие производители покупали новые печатные машины, что привело к изменению в распределении в таблице крупнейших производителей гибкой упаковки.



Импортозамещение


Исключительно важным процессом, который определяет все тенденции рынка упаковки, является импортозамещение. Непосредственное эмбарго на импортные продукты питания коснулось только молочной, мясной и плодоовощной продукции, впрочем, это дало существенный импульс развитию всей пищевой отрасли.


Однако этот процесс очень долгий, и почувствовать рост спроса на упаковку, который сформируется благодаря программам импортозамещения, можно будет только в течение 2–5 лет. Процессы строительства новых заводов, разведения нового поголовья скота, выращивание новых плантаций и т. д. очень небыстрые, и ускорить их практически невозможно.

Даже закупка нового оборудования и создание новых цехов в рамках действующих предприятий — тоже не вопрос одного года. Тем не менее, есть понимание, что эти процессы запущены, и есть высокая вероятность, что они не будут свернуты, даже если взаимные санкции будут отменены в среднесрочной перспективе. Это дает понимание, что тенденция развития рынка позитивна в долгосрочной перспективе. А если покупательный спрос восстановится, когда после восстановления цен на нефть до уровня $50 оживится российская экономика в целом, то вполне можно прогнозировать еще более положительной динамики. 


Еще одним положительным фактором, поддержавшим рынок гибкой упаковки, стал процесс локализации в России производства этого вида мультинациональными пищевыми концернами. Здесь главную роль сыграла девальвация рубля, которая одномоментно сделала импортную упаковку почти в два раза дороже. Для любой пищевой компании это очень существенное повышение издержек, которое побудило всех искать производителей упаковки внутри России.


Очень существенные изменения произошли практически со всеми пищевыми компаниями, даже с теми, кто раньше все свои объемы заказывал за границей. Компания FritoLay ежемесячно завозила из Польши около 400 т упаковки для своих заводов в России, но в 2016 г. тендер на первые 100 т был выигран одним из российских производителей. Аналогично поступила компания Mondelez, которая раньше основную часть своих объемов печатала в киевском «Укрпластике», но сейчас перевела их в Россию.


Пока менее успешно идет импортозамещение в сегменте ретортной упаковки под стерилизацию кормов для животных. Компании Mars, Nestle и Purina продолжают заказывать ламинат PET+фольга+СРР у европейских производителей в объеме несколько сотен тонн в месяц. А в целом процесс перевода основных объемов пошел, так как фактор цены очень значителен. Впрочем, есть объективные сложности: российские типографии не всегда могут выполнять все требования транснациональных компаний, предъявляемые как к упаковке, так и к документообороту.


Рынок ВОРР-пленок


Спокойная ситуация на рынке ВОРР-пленок очень важна для стабильности рынка гибкой упаковки в целом. В 2015 г. компании работали относительно стабильно, хотя дефицит сохранялся. Очень нервозной обстановки, в которой все жили в 2013–2014 гг., уже не было.


На текущий момент «Биаксплен» остается ключевым игроком на рынке ВОРР-пленок. Ввод в строй двух новых линий в Новокуйбышевске и Томске мог бы создать очень существенное преобладание производственных мощностей над предложением, но девальвация 2015 г. создала исключительные возможности для экспорта, чем логично было воспользоваться. Объемы пленки «Биаксплена», которые в 2015 г. уходили на экспорт, выросли радикально по сравнению с 2014 г., однако это вовсе не означает, что российский рынок отошел на второй план как менее прибыльный. Для «Биаксплена» он остается приоритетным в силу расположения заводов. Также 2016 г. можно отметить как поворотный в плане появления новых игроков на рынке ВОРР. До этого упаковщики полностью зависели от производственной политики «Биаксплена», а завод Euromet-Films с одной линией не мог влиять на ситуацию. 





Waterfall Pro (Ростовская обл). В 2016 г. холдинг «Мегаполис» запустил предприятие по производству ВОРР-пленки под названием Waterfall Pro в г. Шахты Ростовской обл. Проектная мощность завода с двумя линиями Dornier (Германия) составляет 60 тыс. т, но пока здесь смонтирована и запущена только первая линия мощностью 30 тыс. т. Резка пленки будет осуществляться на машинах Kampf, резка табачной пленки на машине Atlas, а металлизация — на оборудовании от Applied Film. Это все техника топ класса, позволяющая производить пленку высокого качества, но даже после запуска определенный период времени уйдет на отработку технологий и сертификацию пленки у конечных заказчиков. Сейчас осуществляется монтаж второй линии, а ее запуск планируется на 2017 г.


Polymer Production (Казахстан, Атырау). В первой половине 2016 г. было запущено производство BOPP-пленки в свободной экономической зоне Карабатан близ г. Атырау, недалеко от побережья Каспийского моря. Холдинг «Самрук Кызына», входящий в Фонд национального благосостояния, несколько лет назад начал создание нефтехимического кластера на базе каспийских месторождений.


Он предусматривает создание предприятий по глубокой переработке нефти, и производство ВОРР-пленки стало лишь одним из первых проектов. Также здесь были созданы менее масштабные производства по производству полиэтиленовой пленки и полипропиленовых мешков. В будущем планируется создание собственного производства полипропилена, что позволит выстроить полноценную ветикально-интегрированную цепочку.


Пока же в Атырау запущена небольшая 3-слойная линия фирмы Andritz (Австрия) по производству ВОРР-пленки. Ее шири- на 4,8 м, годовая производительность 15 тыс. т. Линия позволяет производить весь основной ассортимент ВОРР-пленок, а учитывая ее небольшую ширину, на ней легче делать переход на различные виды пленок.


Внутренний рынок гибкой упаковки Казахстана имеет очень скромные размеры — около 7,5 тыс. т в год. При существовавшем дефиците ВОРР-пленки «Биаксплена», когда ее не хватало для российских печатников, казахским компаниям получить ее было еще сложнее. Из-за этого местные пищевики предпочитали размещать заказы на упаковку с печатью в России. Так было больше шансов получить свой тираж в срок. Внутреннее же производство упаковки из-за этого фактора находилось в стагнации.


Развитие рынка глубокой печати


Несколько статей в предыдущих номерах «Флексо Плюс» (№ 6–2015 с. 36–43; № 3–2015 с. 14–23) были посвящены проблемам развития рынка глубокой печати (ротогравюры) в России, где основным препятствием назывались недостаточные мощности по допечатной подготовке и производству цилиндров. Однако запуск репроцентра Sauressig (Великий Новгород) выявил, что проблема более сложна, нежели просто недостаточные мощности. Так что рынку глубокой печати предстоит долгая, а для некоторых компаний даже болезненная трансформация.


С одной стороны еще год назад все печатные предприятия говорили о серьезных проблемах в сотрудничестве с репроцетрами, расположенными в России — очень сложно, очень долго, очень дорого. Однако «Яношка» и «Упак Рото» приобрели необходимое дополнительное оборудование, которое увеличило их мощности, а появление мощного международного игрока, к которым можно в полной мере отнести Sauressig, должно было еще более сбалансировать рынок. Но пока этот репроцентр не загружен заказами. Сотрудничество с Amcor Tobacco Packaging, под который российская площадка Sauressig и создавалась, развивается своим чередом, а вот большого количества заказов от упаковщиков из различных регионов пока не наблюдается.


Очевидно, что между российскими печатниками существует в некотором роде разделение. Одни готовы покупать цилиндры по объективно высокой цене, и соответственно, у них развивается сотрудничество с «Яношкой» или «Упак Рото». Sauressig по уровню цен находится на одном уровне с этими компаниями. Но есть такие типографии (и их немало), которые не всегда довольны качеством, которое дает репроцентр «Юнь-Чень», но цену на цилиндры хотели бы как у него. Здесь желания не всегда совпадают с возможностями.


Потребуется определенное время, чтобы репроцентры, занимающиеся изготовлением цилиндров, и печатники, для которых низкая цена является определяющим фактором, нашли консенсус. Он даст сегменту глубокой печати необходимый стимул развития.


Однако наибольшие изменения, скорее всего, произойдут к началу 2017 г.: тогда один из ведущих игроков на рынке глубокой печати планирует установку собственного комплекса допечатной подготовки цилиндров. Это существенным образом изменит баланс спроса и предложения и высвободит мощности репроцентров. Вполне возможно, что из-за этого им придется более активно искать взаимопонимание с небольшими игроками рынка.


В целом, ситуацию на рынке упаковки можно охарактеризовать как стабильную. Фундаментальные факторы остаются позитивными, и это позволяет упаковочной отрасли развиваться даже в столь сложный период, в котором сейчас находится вся российская экономика. Однако динамика второго квартала, когда темпы роста рынка резко снизились, вынуждает прогнозировать, что по итогам 2016 г. ситуация будет не столь оптимистичная, как в 2015 г. и в первом квартале 2016 г. ❖






Российский рынок гибкой упаковки в 2015 г. Перспективы развития глубокой печати

Алексей Чубыкин,
коммерческий директор компании MDC Daetwyler Moscow

Практически во всех отраслях российской экономики, касающихся потребительского спроса, в первом полугодии 2015 г. наблюдалась отрицательная динамика развития.
​Это обусловлено сократившимся платежеспособным спросом, однако в пищевой отрасли и в упаковочной индустрии, которая ее обслуживает, ситуация существенно отличается.


Практически во всех отраслях российской экономики, касающихся потребительского спроса, в первом полугодии 2015 г. наблюдалась отрицательная динамика развития. Это обусловлено сократившимся платежеспособным спросом, однако в пищевой отрасли и в упаковочной индустрии, которая ее обслуживает, ситуация существенно отличается.
Последний квартал 2014 г. прошел для упаковщиков очень   нервно,   впрочем,как и для предприятий всех без исключения отраслей промышленности. Основные проблемы касались   нестабильного   ку рса, а также невозможности кредитования оборотных средств. К тому же процесс адекватного изменения  цен  или  их  перевода  в  у.  е. не мог быть произведен очень быстро. Это создавало для компаний огромные риски, так как цены на готовую продукцию фиксировались в рублях, а большая часть сырья закупается в валюте.

Компании работали, чтобы просто выжить. Учитывая скачки обменного  курса, понять, с какой себе стоимостью производится продукт, довольно сложно. Но самое страшное в этот период было остаться без заказов, так как исчезали оборотные средства, а кредитные ресурсы были недоступны. В результате уже через месяц не на что было бы купить сырье, выплатить зарплаты, а там уже и до банкротства недалеко.


Большая волна поднимает все лодки
Российская  пищевая   индустрия, а вместе с ней и упаковочная, получили очень  серьезную  поддержку от   девальвации  рубля,  а  также от эмбарго, которое ввели в отношении европейских продуктов питания.

Когда в большинстве  секторов падение продаж исчислялось двузначными цифрами, в январе произошел взрывной спрос на упаковку с печатью, который привел к существенному повышению показателей   загрузки   не  только у лидеров отрасли, но и у небольших производителей  во всех регионах России.
Фактически весь первый квартал  все  упаковщики   отработали с загрузкой, которая бывает разве что в пик сезона. Рассуждать о причинах этого явления можно долго, но, так или иначе, все это было связано с двумя обозначенными выше событиями.


Первая причина — девальвация рубля, произошедшая на фоне повышения патриотических настроений. Российские продукты питания стали существенно дешевле импортных, соответственно, работать с отечественными пищевиками сетевому ретейлу стало гораздо прибыльней, чем с импортом. К тому же внешнеполитические события стали очень благодатным фоном для смещения спроса на российскую продукцию со стороны населения, а к этому еще добавилось повышенное внимание к политике продаж со стороны прокуроров и других чиновников.


Вторая причина — эмбарго на импортные   продукты   питания. И хотя оно коснулось лишь молочной, мясной и плодоовощной продукции, но стало еще одним стимулом для быстрого переориентирования продаж на российских производителей. Эмбарго в целом повредило логистической структуре, которая сформировалась под импорт огромных объемов продуктов питания (часто скоропортящихся), и по свидетельству упаковщиков, резкий рост спроса на упаковку был очевиден со стороны не только производителей продуктов, попавших под эмбарго, но и абсолютно всех производителей.


«Зеленый свет» и освободившиеся полки со стороны ретейла побудили всех пищевиков резко активизировать свое производство. И для того, чтобы быть в состоянии выполнить любые заявки со сто- роны ретейла, пищевики должны были сделать на складах достаточные запасы упаковки всех видов. Это, собственно, и стало причиной, приведшей к резкому скачку спроса в первые месяцы 2015 г.


Девальвация рубля создала серьезные проблемы и для импорта  упаковки  (пленки  и  ламинаты с печатью), заказы на которую раньше размещались в Турции, Украине и странах ЕС. Однако этот фактор мог оказать воздействие лишь частично. Его влияние можно почувствовать только в долгосрочной перспективе. Очевидно, что бум первого квартала не мог длиться долго. После резкого роста непременно наступает период коррекции, и он начался в апреле. Однако потенциал роста рынка за счет девальвации и эмбарго еще не исчерпан, и его основное воздействие будет чувствоваться в гораздо более долгосрочной перспективе.


Большинство   заказов,   которые   печатались в Европе и Турции, не могли быть экстренно пере- ведены в Россию. Когда печатаешь упаковку за границей, то быстро согласовать макет и, самое главное, провести тесты пленки за 1–2 месяца невозможно (только если наступают форс-мажорные обстоятельства), к тому же у многих есть запасы на складах.
Более глобальный фактор — это развитие пищевых предприятий в России. Увеличение объемов производства или начало производства новых продуктов питания, которые раньше импортировались, безусловно, приведет к повышению внутреннего спроса на упаковку. Но действие этого фактора печатники смогут почувствовать только в течение
2–5 лет. Однако, судя по событиям первого полугодия, этот процесс запущен и его воздействие будет нарастать, даже если эмбарго и будет отменено.


Импорт упаковки в Россию

Импорт  гибкой  упаковки  (пленка  или  ламинат с печатью)   неуклонно  сокращается.  До  конца 90-х гг., когда в России еще не было высококлассного  печатного оборудования,  импорт  упаковки составлял очень существенную долю рынка. Упаковку заказывали за границей даже небольшие российские пищевые предприятия.
Затем после кризиса 1998 г. многие гиганты мировой пищевой отрасли стали локализовывать производство в России, и это дало сильный толчок к развитию внутреннего производства упаковки. Объемы рынка упаковки за 10 лет выросли более чем в 2 раза.


Однако и сейчас крупнейшие турецкие предприятия, такие как Korozo, Bak Ambalaj, Saf Plastic и другие, традиционно экспортируют в Россию несколько тысяч тонн упаковки в месяц. Кроме того, сотни тонн в месяц поставлялись из Европы, прежде всего из Прибалтики, Польши и Финляндии.


Объемы экспорта упаковки с печатью в Россию со стороны крупнейшего украинского производителя «Укрпластик» в сезон достигали 2 тыс. т ежемесячно. Однако и здесь наблюдается существенное снижение. В этом конкретном случае оно вызвано не девальвацией: девальвация гривны на Украине была существенно большая, и «Укрпластик» с легкостью мог подстроиться под новый обменный курс, не потеряв ни маржинальности, ни конкурентоспособности своей продукции.


Более  важная  причина  опасения  заказчиков в стабильности поставок и сложностях на таможне. Российские заказчики «Укрпластика» — это в основном транснациональные концерны, а они неуютно себя чувствуют при наличии подобных рисков, поэтому начали искать российских производителей.




Импортозамещение в упаковочной отрасли: возможности локализации производства


Алексей Чубыкин,
коммерческий директор компании MDC Daetwyler Moscow


Техническая база российских печатных компаний — важнейший критерий, по которому пищевые компании оценивают возможность размещения заказов. Сейчас подавляющее большинство заказов на печать гибкой упаковки флексографским способом размещаются в России, однако крупные объемы глубокой печати (в просторечии ротогравюры), увы, по-прежнему производятся за границей. Есть ли возможность перевести эти заказы в Россию?

За последние 10 лет российские компании преодолели тот разрыв в техническом оснащении, из-за которого в начале 2000-х пищевые компании были вынуждены размещать заказы на десятки тысяч тонн упаковки в самых различных странах: Турции, Польше, Италии, Прибалтийских странах. Но здесь нужно понимать, что речь идет не только и не столько о появлении у какого-нибудь производителя 8- или 10-красочной печатной машины, которой раньше в России не было. Упаковка — это не только печать, но и пленка, стабильно ведущая себя на упаковочном автомате, препресс- допечатная подготовка, которая включает в себя как работу с файлом, так и изготовление форм для флексографии или цилиндров глубокой печати. Все должно работать в комплексе, все должно быть доступно от месяца к месяцу, и все должно быть стабильно высокого качества. Данный параметр — «стабильно высокое качество» — является ключевым для крупных современных пищевых предприятий, где все процессы автоматизированы и выполняются на скоростном оборудовании. Если на каком-то этапе возникают проблемы (или потенциально могут возникнуть), то некоторые транснациональные компании предпочитают размещать свои объемы за границей.


Какие виды упаковки импортируются в Россию?


Большинство видов упаковки с печатью, с несложной структурой ламинатов на основе ВОРР и полиэтиленовых пленок, производятся в России, однако более сложные структуры с барьерными свойствами продолжают импортироваться.


Основные виды импортируемой упаковки:


Ламинат с ретортными свойствами. Используется для упаковки продуктов, подлежащих стерилизации. Крупнейший сегмент — корма для животных (не сухие). Как правило, ламинат имеет структуру PET+фольга+СРР, однако здесь возможны вариации. Пленка СРР имеет чуть меньшую прочность сварного шва по сравнению с полиэтиленом, однако более важно, что она позволяет стерилизовать продукт. В России корма для животных производятся на заводах Mars, Nestle и Purina. Ежемесячно эти компании завозят около 800 т готовых ламинатов с печатью. Большие объемы по весу обусловлены тем, что в составе ламината присутствуют материалы с большой плотностью, которые при небольшом метраже дают большой вес упаковки.

Упаковка с барьерными свойствами на основе полиамида или EVOH. Если рассматривать формально, то ламинат с ретортными свойствами (PET+фолга+СРР) тоже в полной мере является барьерным, однако в данном разделе речь идет о «классических» барьерных пленках на основе полиамида и EVOH. Основными импортерами упаковки являются представительства крупных международных концернов Sudpack (Германия), Wipack (Германия), Lietpack (Литва), ну и, конечно, компания Sealed Air, которая, несмотря на наличие в Волгограде собственного завода, некоторые позиции завозит с европейских предприятий. Ежемесячно в Россию импортируется до 250 т барьерной упаковки для мясной и сырной продукции.

Различные ламинаты на основе ВОРР-пленки. В основном речь идет о достаточно простых ламинатах, например ВОРР+ВОРР, но принципиально, что практически все они запечатываются способом глубокой печати (ротогравюры). К тому же к пленкам для некоторых пищевых продуктов предъявляются специфические барьерные требования. Ежемесячно в Россию импортируется до 850 т различных ламинатов на основе ВОРР- пленки.



Твист-пленки. Используются для упаковки конфет с перекрутом. Печать может наноситься как флексографией, так и глубокой печатью. Единственным экспортером твист-пленки в Россию является компания «Укрпластик» (Киев), но зато это очень крупный экспортер. Ежемесячно поставки твист-упаковки в Россию составляют порядка 400 т. Конкуренцию твисту «Укрпластика» составляют пленки твист-ПЭТ и «Полифан», который завозится в Россию в незапечатанном виде — это основной материал для российских печатников. Однако позиции «Укрпластика» по-прежнему сильны в сегменте скоростной упаковки,


Упаковка на основе СРР-пленок. Из этих пленок производятся ламинаты для бакалеи, а также пакеты для нарезанного хлеба. Практически все объемы этой упаковки завозятся из Латвии, Литвы и Финляндии. Еще недавно в этом сегменте рынка очень активно работали украинские компании, но из-за последних событий они ушли с российского рынка. В прошлые годы объемы импорта были очень значительны, но сейчас их можно оценить на уровне 250 т в месяц.


Итак, объем завозимой упаковки с печатью только по этим пяти крупнейшим сегментам составляет около 30 тыс. т в год (2500 т в месяц). Кроме перечисленных выше крупных сегментов, сюда следует добавить другие виды ламинатов (например РЕ+РЕ для сухих кормов для животных и синтетических моющих средств), которые завозят в меньших объемах. 


Кто импортирует упаковку в России?


Упаковку в Россию импортируют около 40 компаний, хотя более менее стабильные объемы завозят первые 15 крупных пищевиков. Все остальное — это скорее эпизодические поставки различных видов ламинатов, в том числе и тестовых партий, которые не переходят в промышленные объемы.


Список крупнейших импортеров упаковки выглядит следующим образом:


Nestle. Крупный мировой производитель кондитерских изделий и других продуктов питания, а также кормов для животных. В России расположено 8 фабрик в разных регионах. Объемы импорта упаковки с печатью также составляют около 400–500 т ежемесячно. Небольшая часть (около 30 т) импортируется для кондитерских изделий, а остальной объем — для кормов для животных.


FritoLay Manufacturing. Международный концерн по производству снековой продукции, входящий с 1965 г. в PepsiCo Inc. Головной офис в России расположен в Москве, а производственные площадки в Кашире (Московская обл.) и Азове (Ростовская обл.) В Россию ежемесячно завозится около 350–400 т ламинатов на основе ВОРР-пленок со специальными барьерными свойствами (чтобы не допустить прогорклости чипсов), которые запечатываются глубоким способом.


«Макфа». Крупный российский производитель макарон. Основной завод расположен в Челябинске. Производственные мощности по другим видам продукции есть в Московской, Курганской, Свердловской областях и Ставропольском крае. Для Челябинского макаронного завода ежемесячно импортируется около 70 т упаковки с печатью (в основ- ном ламинат ВОРР-СРР).

​​​​​​​



Chipita. Греческая компания, выпускающая снэки и круассаны под марками 7days, fineti, Chipicao. Российский завод расположен под С-Петербургом. Ежемесячный объем импорта упаковки составляет около 60 т. В целом, точные данные по импорту упаковки в Россию неизвестны в силу того, что в таможенной статистике эта информация не всегда отражается в полном объеме. Также значительная часть упаковки завозится в Россию через торговые компании Белоруссии и Казахстана, которые теми или иными способами импортируют их на свое имя, а затем завозят ее в Россию без пошлин и таможенного оформления, как товар, произведенный на территории этих стран.


Marven Food Central. Компания производит в России продукты быстрого приготовления под известными брендами «Роллтон» и BigBon. Три завода расположены в Московской области. Ежемесячно импортируется около 130 т упаковки с печатью, часть идет из стран Юго-Восточной Азии. Значительная часть импортируемой упаковки приходится на термоусадочный БОПП 15 мкм с высоким коэффициентом усадки (от 15%).





Mondelez International. Американский концерн по производству шоколада и печенья был образован в 2012 г., когда акционеры Kraft Foods решили отделить снековый бизнес в отдельную компанию, которую назвали «Монделиз». Некоторые направления пищевого бизнеса остались в Kraft Foods Group. В России расположено 5 заводов группы во Владимирской, Ленинградской и Новосибирской областях. Достаточно крупные объемы на упаковку Kraft и «Монделиз» размещают в России, но при этом объем ежемесячного импорта достигает порядка 180 т.


Mars. Крупный международный концерн по производству кондитерских изделий, кормов для животных и жевательных резинок. Первый завод Mars в России был открыт в Ступино (Московская обл.) После слияния с компанией Wrigley, а также приобретения бизнеса компании «Коркунов», у Mars в России насчитывается 9 предприятий. В июне 2015 г. подписан меморандум о строительстве нового завода в Ростовской области. Компания заказывает ежемесячно около 500–600 т упаковки за рубежом. Примерно 20% из этого объема приходится на упаковку для шоколадных батончиков, а остальное — на ретортную упаковку кормов для животных.

​​​​​​​


Кто экспортирует упаковку в Россию?


В Россию упаковка ввозится из разных стран, но основные объемы мы получаем из Польши, Украины и Латвии. Также довольно заметные объемы упаковки экспортирует в Россию Греция. Турецкие компании, которые в прошлом занимали очень сильные позиции, теряют их год от года.


Крупнейшие экспортеры упаковки в Россию:

​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​

«Укрпластик» (Украина). Эта компания на протяжении многих лет была одним из крупнейших игроков на российском рынке, сопоставимым по масштабам бизнеса с ведущими российскими производителями — «Данафлекс» и «Мультифлекс». Компания является одним из основных поставщиков для российских заводов многих транснациональных пище- вых концернов, а также ключевым игроком на рынке твист-пленок.


В прошлые годы объем экспорта в Россию в пиковые сезоны превышал 1,5 тыс. т в месяц. Сейчас он слегка снизился, произошло и перераспределение по видам. Если раньше очень значительная часть приходилась на твист-пленки, то в последние один-два года российским печатникам, работающим на пленке твист-ПЭТ, удалось потеснить «Укрпластик».


По разным оценкам, объем поставок «Укрпластика» в Россию в 2015 г. составляет от 500 до 1000 т в месяц. На твист-пленки приходится около 30%, остальное — сложные ламинаты для российских заводов мультинациональных пищевиков, таких как Mondelez или Mars. Несмотря на сложности в украинской экономике, компания быстро адаптировалась к новым условиям благодаря тому, что девальвация гривны достиг-ла даже больших значений, чем девальвация рубля. Это позволило «Укрпластику» сохранить конкурентные цены.


Эффективность производства компании остается на высоком уровне, так же как и финансовое положение. Это подтверждает факт строительство нового завода «Укрпластик» в г. Мумбаи (Индия).


Amcor (Польша). Транснациональный концерн имеет производственные площадки на всех континентах. В России расположен завод в Великом Новгороде, где установлены две машины глубокой печати. Однако заказы для российских заводов FritoLay в объеме 350– 400 т в месяц печатаются на заводах Amcor, расположенных в Лодзи и Злотове (Польша). Вся упаковка запечатывается глубоким способом.


DPN (Латвия). Завод компании расположен в пригороде Риги, оснащен машинами глубокой печати. В среднем в Россию экспортируется около 100–150 т упаковки различных видов. Среди других компаний, которые экспортируют запечатанную пленку в Россию, можно выделить NM Packaging (Малайзия), Alfabetaroto (Греция), Tsimis (Греция), «Наргус» (Украина), Tomypak Berhad (Малайзия), Tin Thanh Packing (Вьетнам), Alva Pack и Ampack (Германия) и другие.


Крупные компании из Турции (Korozo, Elif Plastic, Bak Ambalage, Saf Plastic и др.), которые в прошлом поставляли очень крупные объемы упаковки на российский рынок, сейчас практически не работают в России. Как вариант, поставки из Турции могут осуществляться по более сложным контрактам, и поэтому их объемы не отображаются в таможенной базе России.




Производители в таможенном союзе


В 2015 г. произошли изменения в таможенных границах России. Компании из Белоруссии и Казахстана стали полноправными участниками внутреннего российского рынка. Открытие таможенных границ и санкционная война России и Европы положительно повлияли на рост внутреннего производства продуктов питания в Белоруссии, ориентированных на экспорт в Россию. Это предопределило развитие белорусских печатных компаний, которые все же столкнулись и с не меньшими трудностями.


Внутренний спрос со стороны белорусских пищевиков — фактор безусловно положительный для белорусских производителей упаковки. Однако экспорт в Россию все равно остался для них важным направлением, так как расчеты за поставки на внутреннем рынке осуществляются в белорусских рублях, а поставки в Россию фиксируются в долларах и дают компаниям необходимые поступления в валюте.


Однако два крупнейших белорусских производителя, «Унифлекс» и «Флексофорс», столкнулись в этом году и со значительными сложностями из-за девальвации рубля. Синусоиды и уровни девальвационных скачков России и Белоруссии не совпадали, поэтому белорусские компании были вынуждены перейти к привязке цен на свою продукцию к валюте, чтобы сохранить необходимый для стабилизации платежный баланс, в то время как многие российские печатники продолжили работать с российскими пищевиками в рублях. В краткосрочной перспективе это привело к оттоку клиентов, но при нынешнем буме заказов на внутреннем рынке России необходимые объемы быстро вернулись. А в долгосрочной перспективе это позволило приспособиться к более жестким условиям и оптимизировать бизнес, сделать его более конкурентным.


«Унифлекс» (Минск). Компания является одним из крупнейших игроков на российском рынке, сопоставимым по масштабу бизнеса с российскими печатниками, входящими в ТОП-5. В 2015 г. на производстве были установлены две флексографские машины Comexi F4, кроме того, подписан контракт и в ближайшие месяцы планируется установка 10-красочной машины Comexi F2. Кроме широкорулонных машин компания имеет обширный парк узкорулонных машин MPS и Gallus для печати самоклеящихся этикеток. Особый акцент компания делает на допечатной подготовке. «Унифлекс» на собственной базе в полной мере освоил допечатные процессы с использованием технологий Full HD Flexo и Multicolor. Это позволило вплотную приблизить качество флексографии к глубокой печати.


Унифлекс обладает правом на реализацию технологии компании Comexi Cast&Cure для флексографской печати — технологии выборочного голографирования, которая позволяет создавать различные эффекты на поверхности с помощью голографических пленок с различными рисунками.


Несколько лет назад «Унифлекс» стал постоянным участником международных конкурсов по флексографии, проводимых английским журналом FlexoTech и Европейской флексографской ассоциацией EFTA. На этих конкурсах жюри оценивает не дизайны, а исполнение в цветопередаче, возможности реализации технически сложных макетов. В категориях, связанных с переходом макетов с глубокой печати на флексографию, работы «Унифлекса» почти всегда отмечаются наградами.

«Флексофорс» (Минск). Компания является очень крупным игроком на рынке твист-упаковки России. В этой области компания начала работать более 10 лет назад и с тех пор сохраняет очень прочные связи со многими российскими кондитерами. Печать производится на флексографских машинах Comexi, одна из которых 10-красочная. Это позволяет воспроизводить макеты любой сложности. В производстве в основном используются пленки «Полифан» и твист-ПЭТ, хотя, как и раньше, производятся значительные объемы твист-упаковки на пленке ПВХ.


Производители из Казахстана. В этой стране есть несколько относительно крупных печатных компаний, однако они не оказывают столь значительного влияния на российский рынок, как «Унифлекс» или «Флексофорс». Рынок гибкой упаковки в Казахстане только формируется, и крупные (по местным меркам) производители в основном ориентированы на внутренний рынок. Крупнейшими производителями гибкой упаковки можно назвать «Каполиграф» (Семипалатинск), «Ротопак», «Глобо-Пак» (Алма-Ата), «Гэлакси- Флекс» (Караганда), «Полиус» (Усть- Каменогорск). Поставки в Россию со стороны казахских производителей, как правило, осуществляются в адрес пищевых предприятий, расположенных в приграничных областях.


Перспективы импортозамещения


Российским предприятиям можно и нужно побороться за те 30 тыс. т упаковки, которые ежегодно импортируются в Россию. Речь идет о дорогостоящих ламинатах с высокой маржинальностью. Все помнят, что до начала бума заказов, который мы наблюдали в 2015 г., конкуренция на рынке достигла не самого здорового уровня. Производственные мощности превышали объемы потребления, и некоторые производители упаковки (их было достаточно много) преследовали свои сиюминутные цели, подчиняясь чрезмерному ценовому давлению со стороны заказчика. В итоге цена упаковки у некоторых компаний могла опускаться ниже уровня себестоимости, что сказывалось на качестве обслуживания, возможности выполнять обещания и рассчитываться за материалы.


Девальвация рубля и эмбарго на европейские продукты питания в начале 2015 г. отчасти выправили эту ситуацию, и объемы внутреннего рынка упаковки выросли буквально в течение 1–2 месяцев. Это позволило печатникам отойти от практики «даем цены ниже», и сосредоточится на оптимизации баланса затрат и цены продажи.


Сложности с кредитованием закупок нового оборудования в 2015 г. поддержали ситуацию, когда все печатники России отработали в комфортных условиях преобладания спроса над предложением. Однако вряд ли это продлится и в 2016 г. Скорее всего, будет установлено достаточное количество новых печатных машин, которые перекроют рост спроса, и производители опять вернутся к ценовым войнам.


Но как бы ни развивались события на рынке упаковки в 2016 г., совершенно очевидно, что импортируемые 30 тыс. т упаковки являются очень лакомым кусочком для любой компании или пула компаний, которые чувствуют себя в силах побороться за эти заказы и за этих заказчиков.

Почему глубокая печать?


Более 2/3 упаковки, которая завозится в Россию, запечатывается способом глубокой печати. Первая группа — упаковка кормов для животных. Она может запечатываеться только ротогравюрой, так как подвергается стерилизацим. Обычные спирторастворимые краски, которые используются в флексографии, не выдерживают высоких температур, поэтому печать возможна только ПВБ-красками, но они разъедают фотополимерные формы. Единственный выход — глубокая печать, где ПВБ-краски не повреждают хромовое покрытие цилиндра.


Вторая группа — ламина- ты ВОРР+ВОРР, которые вполне реально запечатывать на флексографских машинах, но здесь срабатывает фактор очень высоких требований к цветопередаче (стабильности цвета на средних и длинных тиражах), а также здоровый консерватизм европейских специалистов, отвечающих за препресс.


Поскольку в Европе установлены значительные мощности глубокой печати и хорошо развита логистика допечатной подготовки, то многие макеты попрежнему остаются в сегменте глубокой печати. С этим приходится считаться российским производителям.


Есть ли предпосылки импортозамещения?


С печатными мощностями и профессиональным уровнем российских компаний сейчас все хорошо. Можно с полной уверенностью утверждать, что они на очень высоком уровне. Но что же препятствует транснациональным компаниям перевести производство этих объемов в Россию? Отчасти срабатывает региональная солидарность, когда упаковка для питерского завода греческой компании Chipita закупается у греческих печатников Alfabetaroto или Tsimis. 


Хотя, если рассматривать этот фактор в комплексе, то речь, конечно, идет не о солидарности, а о себестоимости упаковки. Дробление тиражей по принципу «шоколадный батончик с миндалем/арахисом/ягодами/ванилью» и т. д. создает существенные проблемы для экономики глубокой печати, так как менять приходится весь комплект цилиндров. Гораздо проще печатать все в одном месте, но менять только текстовые цилиндры на разных языках и развозить готовую продукцию по разным странам. Этот принцип работал в полной мере и в отношении России до конца 2014 г. Российские печатники с огромным трудом укладывались в ценовые модели, которые требовали от них транснациональные компании. Однако в начале 2015 г. девальвация рубля очень существенно изменила ситуацию и с ценовыми моделями, и с себестоимостью в целом. Импортировать продукцию, произведенную в зоне евро, стало откровенно не выгодно. Нет сомнений, что многие транснациональные компании задумываются о локализации производства импортируемых объемов упаковки в России, но не все так просто.


Итак, в России абсолютно необходимо развивать сегмент глубокой печати, однако помимо печатных мощностей очень важно, чтобы и возможности по изготовлению цилиндров глубокой печати соответствовали установленным в России мощностям и их потребностям в качественных и оперативно доставляемых на производство цилиндрах.


Основные факторы импортозамещения


В июньском номере «Флексо Плюс» (№ 3-2015) проблеме изготовления цилиндров глубокой печати была напечатана отдельная большая статья. Ситуация действительно очень серьезная, причем проблема не только в допечатной подготовке, но и в доступности требуемого количества металлических заготовок (болванок) необходимого качества.


В настоящий момент в России работает 4 репроцентра, изготовляющих цилиндры глубокой печати: «Яношка» (С-Петербург), «Упак-Рото» (Москва) и две площадки «Юн Чень» (Тула и Великий Новгород). Однако даже до роста объемов внутреннего производства в 2015 г. мощностей этих репроцентров не хватало.


Отчасти ситуацию спасает открытие репроцентра Sauressig в Великом Новгороде. Тестовые партии цилиндров были изготовлены в октябре 2015 г., а в полную силу Sauressig заработает в 2016 г., но и это компенсирует увеличение объемов производства на уже существующих машинах глубокой печати.


А что говорить про 30 тыс. т упаковки, которая сейчас запечатывается за рубежом и импортируется в Россию? Есть ли шанс, что печатники и репроцентры справятся с этими объемами? Нужен целый комплекс мер, которые должны быть осуществлены в России, чтобы этот переход вообще состоялся.

В настоящий момент в России работает 4 репроцентра, изготовляющих цилиндры глубокой печати: «Яношка» (С-Петербург), «Упак-Рото» (Москва) и две площадки «Юн Чень» (Тула и Великий Новгород). Однако даже до роста объемов внутреннего производства в 2015 г. мощностей этих репроцентров не хватало.


Отчасти ситуацию спасает открытие репроцентра Sauressig в Великом Новгороде. Тестовые партии цилиндров были изготовлены в октябре 2015 г., а в полную силу Sauressig заработает в 2016 г., но и это компенсирует увеличение объемов производства на уже существующих машинах глубокой печати.


А что говорить про 30 тыс. т упаковки, которая сейчас запечатывается за рубежом и импортируется в Россию? Есть ли шанс, что печатники и репроцентры справятся с этими объемами? Нужен целый комплекс мер, которые должны быть осуществлены в России, чтобы этот переход вообще состоялся


◆ Баланс спроса и предложения на допечатную подготовку цилиндров. В настоящее время основой бизнеса репроцентров «Яношка» и Sauressig являются заводы по печати табачной упаковки (Amcor, AR-Carton, MM). На упаковочный сегмент в полной мере ориентирован «Упак-Рото. Те печатные компании, которые давно работают на рынке и имеют опыт сотрудничества с этими репроцентрами, проблем не испытывают. Однако те, кто установил печатные машины недавно, имеют определенные сложности, подчас очень значительные, с изготовлением цилиндров, что не позволяет им эффективно эксплуатировать свои машины глубокой печати.



Производство цельнометаллических заготовок с толстыми стенками. В Европе стальные заготовки для будущих цилиндров производятся самими репроцентрами, такими как «Яношка», Sauressig, Wetzel. В России, увы, пока ничего подобного нет. Есть возможность купить их в Европе или в Турции, или сделать одноразовую заготовку из гнутого листа, не имеющую ничего общего с понятием «качество». Нет сомнений, что как только в России сформируется стабильный спрос на достаточно большие объемы этих изделий, то со стороны металлообрабатывающих заводов должно появиться и предложение.

Наличие пленок стабильно высокого качества. Этот фактор лежит за рамками возможностей печатных компаний, так как очень немногие из них имеют собственные экструзионные мощности высокого класса. Принципиальный момент — стабильность согласованных показателей по коэффициенту трения и прочности сварного шва. Все это имеет принципиальную важность для высокоскоростных упаковочных автоматов. В сегменте ретортной упаковки для СРР-пленок еще и важен фактор сохранения всех показателей в процессе стерилизации. В России пока СРР-пленок для стерилизации не производят. В некоторых случаях также требуются определенные барьерные свойства.


Переход на электронный бухгалтерский документооборот. По информации от представителя Nestle, если печатная компания планирует сотрудничество, то она должна иметь возможность работать в электронном бухгалтерском документообороте. Это актуально и в отношении всех других транснациональных пищевых компаний. 

Финансовая отчетность. Данный фактор не является определяющим, хотя может стать негативным фоном, если с финансовой отчетностью не все хорошо или не все понятно, вернее, как сейчас говорится, «не все прозрачно». Естественно, такие вещи бывают не только с печатными компаниями, но и предприятиями любой другой отрасли. Транснациональные концерны нередко отправляют отчетность своих контрагентов в европейские офисы для утверждения, а там могут не разбираться долго, а оценить по формальным признакам.


В целом есть масса факторов, которая может способствовать или препятствовать локализации производства импортируемых объемов упаковки в России. Помимо ключевых факторов, которые описаны выше, есть еще и экзотические причины. Например, в одной из пищевых компаний есть собственный вольер с домашними животными. Процедура утверждения нового поставщика или новой пленки предусматривает, что корм для животных будет упакован в эту новую пленку, и после определенного срока хранения домашние питомцы, которые, кстати, не очень голодные, не должны отказаться от этого корма.


И в завершение еще раз хотелось бы коснуться очень важного параметра, о котором говорится в начале статьи — стабильно высокое качество. Чтобы бороться за заказы, которые сейчас размещаются за рубежом, нет непреодолимых проблем. Да, есть вопрос с изготовлением цилиндров глубокой печати, но эта задача актуальна для рынка в целом. Есть достаточное количество печатных компаний, у которых этих проблем нет, и есть возможности для изготовления необходимых пленок, но, увы, пока более 35 тыс. т продолжают печататься за границей. В общем, все задачи импортозамещения нужно решать в комплексе. ❖






Развитие рынка флексографии

Российский рынок флексографии можно признать вполне сформировавшимся и структурированным как по печати, так и по допечатной подготовке. Он постепенно становится региональным, то есть для региональных пищевиков упаковку производят печатники из их же региона. Несмотря на то, что вторая половина 2014 г. и начало 2015 г. были не самым лучшим временем для инвестиций, в России и странах Таможенного союза все же было установлено несколько единиц нового борудования, хотя масштабы новых инсталляций впечатляют не так, как в лучшие годы. Самое значительное расширение парка оборудования произошло в омпании «Унифлекс» (Минск), где одновременно было установлено три машины Comexi (одна 10-цветная, две 8-цветных). В парке оборудования сейчас 8 машин. Компания активно работает на российском рынке, и по масштабам бизнеса она сопоставима с производителями, входящими в Топ-5 российских упаковщиков. 


Следует отметить и очень высокий уровень допечатной подготовки в этой компании, продукция которой в некоторых случаях вполне успешно конкурирует с глубокой печатью. В прошлом году установлены флексомашины W&H Miraflex в компаниях «Кенгуру» (Переславль-Залесский) и Sealed Air (Волгоград). В компаниях «Флексо-Сервис» (Москва) и «2Андрея» (Киров) установлены машины Comexi. В компании «Планета-Центр» установлена машина Uteco Onyx. Что касается планируемых в 2015 г. инсталляций, то пока известно о машинах Comexi, которые будут установлены в четырех компаниях: «Тико-Пластик» (Дзержинск), НПО «Слава» (Московская обл.), «Хоупак» (Волгоградская обл.) и «Европак» (С-Петербург).


Также известно о планах Сегежского ЦБК установить в 2015 г. две машины Uteco (Onyx и Cristal). Безусловно, другие компании также ведут переговоры о покупке нового оборудования, но пока контракт не вступил в действие, объявлять о нем они считают преждевременным. Впрочем, учитывая нестабильность обменного курса, даже после внесенной предоплаты возможны задержки по срокам инсталляций.






Российский рынок узкорулонной печати


Алексей Чубыкин,
коммерческий директор компании MDC Daetwyler Moscow


Свое активное развитие российский рынок самоклеящихся этикеток начал после кризиса далекого 1998 г. Именно тогда все международные производители бытовой химии, косметики и продуктов питания значительно ускорили локализацию производства своих брендов, а отечественные компании запустили новые линейки продуктов, воспользовавшись конкурентным преимуществом над импортом. Благодаря этой ситуации в России сложились условия для быстрого формирования рынка самоклеящихся этикеток (СЭ). Темпы его роста в начале 2000-х гг. достигали фантастических 30% в год. Все это требовало новых производственных мощностей, и в страну ежегодно завозили около 70 узкорулонных печатных машин. Пик установки оборудования пришелся на 2001 г., когда в Россию было завезено 90 таких машин.


В 2002 г. на рынке узкорулонной печати случился первый локальный кризис, так как темпы введения мощностей резко превысили спрос. Многие печатники помнят этот год как один из самых тяжелых: произошел первый спад темпов роста потребления, а новое оборудование продолжало устанавливаться. Однако довольно быстро рост объемов потребления восстановился, и вскоре рынок продолжил свое стремительное развитие. Спустя 15 лет рынок СЭ можно считать сформировавшимся и полностью структурированным. Из-за низких входных барьеров в сегмент простых этикеток уровень конкуренции достиг запредельных значений, однако все не так безнадежно. С точки зрения потребления самоклеящихся материалов на душу населения потенциал роста еще остался. В России этот показатель составляет около 3,2 м2 на человека, в то время как в развитых странах он в среднем составляет 12 м2, а с учетом рекламных пленок в некоторых регионах достигает даже 20 м2 на человека. Как говориться, делайте выводы:


◆ Потенциал роста рынка еще есть, и он очень значительный.

◆ В текущем состоянии рынка и установленных мощностях уровень конкуренции очень высокий.


Учитывая, что курс валют более менее вернулся к показателям прошлого года, а также появился сдержанный оптимизм относительно роста ВВП (если, конечно, события не будут развиваться по худшему сценарию из-за санкций), в пользу возможного роста российского рынка самоклеящихся этикеток еще указывают фактические объемы их потребления в странах ЕС. В 2013 г. емкость рынка СЭ стран ЕС достигла 5,5 млрд м2. Рынок ЕС больше российского почти в 11,5 раз, а население всего в 2 раза (390 млн в Европе против 140 млн в России). Таким образом, если Россия продолжит приближение к европейским показателям, то внутренний рынок СЭ может вырасти еще в пять раз.



Емкость рынка СЭ


В конце 90-х гг. более 70% мощностей по производству СЭ были сосредоточены в двух столицах: Москве и С-Петербурге. Крупнейшими компаниями в те годы были «Лиматон-Каменка» (Тверская обл.), РАММ (Москва), «Авантаж 1» (Екатеринбург) и «Окил» (Санкт-Петербург). Остальные производители только набирали мощь, но их парк оборудования оставался на уровне 1–2 машин. В начале 2000-х гг. емкость рынка самоклеящихся материалов была менее 80 млн м2, но за прошедшие 15 лет рынок вырос в 6 раз. К 2014 г. его емкость достигла 430 млн м2. Этот объем включает сегмент термочеков, которые печатаются в 1–3 краски. Емкость этого сегмента составляет 80 млн м2 (рис. 1). 


Если не брать во внимание локальные сложности, возникшие у узкорулонщиков в 2002 г., то очевиден факт, что темпы роста рынка на протяжении всех 15 лет его развития были чрезвычайно высокими, если сравнивать их с другими рынками. В самом начале они достигали 30%, но даже после тяжелого кризиса 2008–2009 гг. они были на двузначном уровне. И это при том, что в других отраслях все говорили о стагнации или сокращении рынка.



Если учесть, что 80 млн м2 приходятся на термочеки, около 50 млн м2 приходится на дорогие этикетки для винно-водочной продукции, а остальное относится к среднему сегменту пищевой отрасли, то в денежном измерении годовая емкость рынка самоклеящихся этикеток составляет 26 млрд руб. (или 560 млн евро). Эта цифра была получена исходя из текущего среднего уровня цен на уровне 30 руб. за 1м2 термочеков, 60 руб. за 1 м2 самоклеящихся этикеток для пищевой промышленности и 110 руб. за 1 м2 за этикетки для винно-водочного рынка. Цена сложных этикеток с различными видами отделок для винно-водочной продукции может превышать и 200 руб. за 1 м2. Эта цифра не учитывает небольшие сегменты термоусадочных этикеток (для полимерных бутылок под кисломолочные продукты и т. п.), фольги с термолаком (так называемые платинки — крышки на емкости для кисломолочных продуктов), кашированой фольги (для масла и маргарина), а также вплавляемых (in-mold) этикеток, на которых очень активно работают типографии, обладающие узкорулонными машинами.

Структура рынка СЭ


В начале своего развития основные объемы СЭ предназначались для нанесения на упаковку пищевых продуктов из незапечатанной БОПП- или ПЭ-пленки, но со временем СЭ стали использоваться и в других сегментах рынка. Основные сегменты:


◆ Пищевая отрасль. Самый крупный сегмент рынка. СЭ наносятся на упаковку пищевых продуктов из прозрачной пленки. Этикетки чаще всего заказывают в том случае, когда упаковка с печатью невыгодна из-за небольших тиражей. При крупных тиражах пищевики предпочитают упаковку с печатью.


◆ Бытовая химия и косметика. СЭ наклеиваются на полимерные флаконы. Сегмент очень привлекателен, так как для косметики заказывают дорогие этикетки с различными видами отделки, чтобы обезопасить продукцию от подделок. В этом сегменте велика доля пленочных СЭ, так как флаконы чаще всего хранятся в ванной, во влажной среде.


◆ Винно-водочная продукция. Премиальный сегмент рынка, поскольку вино и водка — дорогие продукты, и для них экономически целесообразно заказывать очень дорогие СЭ. Они позволяют выделять продукцию на прилавке и защищают от подделок. В этом сегменте очень распространена печать с двух сторон и по клеевому слою.


◆ Автокосметика. Привлекательный сегмент СЭ (часто с голограммами), которые наклеиваются на емкости с моторными маслами, тормозной жидкостью, антифризом и т. д.


◆ Прохладительные и газированные напитки. Объем этого сегмента не очень большой, так как производители предпочитают круговые этикетки-манжеты из БОПП-пленки, но СЭ все же используются. Некоторые предприятия изначально ориентируются на них, и покупают оборудования для автоматической наклейки СЭ, так как оно в несколько раз дешевле оборудования для мокрого этикетирования. Также СЭ наносятся на все 5-литровые бутыли.


◆ Промоакции. Небольшой сегмент, в котором распространены достаточно дорогие этикетки, часто многослойные.

Доли различных сегментов рынка СЭ


Как известно, самоклеящиеся материалы делятся на два вида: самоклеящиеся бумаги и пленки. Если раньше доля пленок составляла всего 10%, то после полноценного развития рынков СЭ для косметики и водки доля пленок выросла до 30%. А у входящих в десятку лидеров компаний, которые работают в основном в сегментах сложных этикеток, их доля превышает 50%.


Есть еще два небольших рынка, которые не попали в нашу диаграмму на рис. 1, но о них нужно упомянуть. Это рынки СЭ в меди- цинской продукции, а также защитные этикетки (security labels). Рынок специализированных СЭ в медицинской отрасли очень развит в Европе, но наши фармацевты пока используют обычную бумагу. Так что российский рынок СЭ в медицинской отрасли имеет символические объемы.


В ближайшие годы можно ожидать роста этого рынка, если в России заработают заводы западных производителей. Рынок security labels вообще нельзя называть рынком в полной мере. Большая часть продукции производится на двух площадках Гознака (Москва и Пермь). Они сами делают самоклеящиеся материалы, сами печатают, сами распространяют. Это относится как к акцизным маркам, так и многим другим продуктам. Другие компании начать работать на этом рынке вряд ли смогут без серьезных проблем с ФСБ России.


Можно упомянуть еще две компании, которые работают на рынке security labels. Одна из них — компания ЭПО (Москва), которая имеет узкорулонные машины (3 Gallus и 1 Drent). Крупным игроком на этом рынке является компания «Полиграфзащита». У нее есть две площадки в Москве и С-Петербурге. На московской установлены 4 узкорулонные машины (1 Comco, 1 Edelmann, 2 Drent). В С-Петербурге работает оборудование Gallus EM280 (флексо), Costanioli (офсет), Goebel (офсет). В компании производятся все ж/д билеты, различ- ные лотерейные билеты и другие виды защищенной продукции. Кроме того, есть совместная компания с немецким концерном x-label, которая так и называется — «x-label-Полиграфзащита». Она выполняет коммерческие заказы крупных мультинациональных потребителей по печати этикеток, где требуются различные степени защиты от подделок (примерно то, что производит x-label в Германии). На площадке совместной компании в C-Петербурге установлены машины Nilpeter MO-3300 (офсет) и Nilpeter FA-4 (флексо).


СЭ в пивной отрасли


Одним из интереснейших сегментов с потенциально большим объемом мог стать рынок СЭ для пивных бутылок, но, увы, этому историческому прорыву не суждено было состояться.


Вслед за производителями крепкой алкогольной продукции, где СЭ получили самое широкое распространение, о возможности их использования задумался крупнейший пивоваренный концерн Heineken и крупнейший производитель этикеток CCL. Эти две компании имели твердое намерение и финансовые ресурсы для решения ключевой проблемы — возвратности пивной тары. Компания CCL разработала специальные самоклеящиеся материалы и технологию их смывки, и появились первые бутылки с СЭ, но при этом тара осталась невозвратной.


В России эта технология получила распространение в 2010 г., когда для некоторых сортов пива СЭ начали использовать в пивоваренной компании «Балтика». Остальные пивовары последовали ее примеру, но лишь в экспериментальном режиме. Крупнейшим производителем этикеток для пив- ных бутылок стала компания «Окил», которая в 2011 г. для этих целей приобрела машину глубокой печати Rotomec (ширина рулона 850 мм). Однако к 2013 г. СЭ так и не получили должного распространения в пивной отрасли России, несмотря на привлекательный внешний вид. Присутствовали технические сложности в переработке, и компания «Балтика», которая занимала до 70% на рынке пивных этикеток, решила свернуть этот проект. Аналогичные решения вскоре были приняты и другими пивоваренными компаниями. Так российский рынок СЭ для пивных бутылок прекратил свое существование.


Термоусадочные этикетки для бутылочек под йогурты


В начале 2000-х гг. производители кисломолочной продукции начали очень активно использовать термоусадочные этикетки для бутылочек под питьевые йогурты, а затем и под другие молочные продукты. Некоторое распространение эти этикетки получили на рынке газированных напитков и соков. Рукавную этикетку надевают на бутылочку, и под действием пара она усаживается, повторяя форму бутылки. На молочные предприятия эти этикетки поставляются не в рулонах, а нарезанные, с продольной склейкой (готовые к тому, чтобы их надеть на бутылку).


Этот сегмент также стал одним из драйверов роста рынка узко- и среднерулонной печати. Этикетка может быть изготовлена из пленки PET-G или ПВХ (40–50 мкм). ПВХ-пленку печатные компании, как правило, изготавливают сами на небольших экструдерах. Пленка PET-G может быть изготовлена только на экструзионной линии двуосной ориентации типа Bruckner, что требует вложений в несколько десятков миллионов евро. В Европе основные позиции на рынке PET-G пленок занимают компании Klockner Pentaplast, Bilcare, Folienwerk Wolfen. Также несколько производителей есть в Юго-Восточной Азии.


Эстетически пленка PET-G выглядит существенно лучше, и к тому же ее показатели усадки в два раза выше, чем у ПВХ, но и стоит она в два раза дороже, что является очень серьезным сдерживающим фактором в ее распространении. Для простых бутылочек под йогурты процента усадки ПВХ вполне достаточно, а PET-G используется, например, для изготовления этикеток для «детского» шампанского, где диаметры горлышка и самой бутылки требуют более чем 70%- ной усадки. Такие же требования к усадке есть и у других емкостей.


Российский рынок до 2008 г. был экстенсивно растущим, однако кризис 2009 г. изменил ситуацию и поставил данный вид этикеток в общий ряд с другими альтернативными видами упаковки. Емкость рынка точно оценить весьма сложно в связи с влиянием фактора сезонности, но ориентировочно он составляет 3,5 тыс. т в год (около 300 т в месяц). Объем более чем скромный, но эта продукция существенно дороже, чем обычная гибкая упаковка с печатью.


Крупнейшие игроки на рынке термоусадочных этикеток


◆ «Эксимпак» (С-Петербург) первым в России начал развивать этот рынок и сейчас является лидером. В типографии установлены в основном машины глубокой печати с шириной рулона около 600 мм. Компания также обладает парком собственных экструдеров для производства ПВХ-пленки.


◆ «Рипак-Тадбик» (Израиль) очень активно работает на российском рынке термоусадочных этикеток, поставляя их со своего завода в Израиле. Этикетки печатаются на рулонных офсетных машинах.


◆ «Мультифлекс» (Москва) является одним из крупнейших российских производителей гибкой упаковки и имеет 7 машин глубокой печати, а также собствен- ные мощности по изготовлению цилиндров глубокой печати. Этикетки изготавливаются на одной из этих машин.


◆ «Окил» (С-Петербург). Для производства термоусадочных этикеток компания использует машину глубокой печати Rotomec с шириной рулона 850 мм, кото- рая была закуплена под пивные этикетки. Кроме этих крупных игроков на рынке термоусадочных этикеток работают «Тафлекс» (Казань), «Аляска- Полиграфоформление» (С-Петербург) и «Невский Экспресс» (С-Петербург), но они печатают на флексо- графских узкорулонных машинах. Компания «Вайт» (Псков) работает на этом рынке, выпуская продукцию на офсетной машине Nilpeter MO-4. Достаточно крупные объемы продолжают поставляться с польского завода Fuji-Seal. Весьма активным игроком на этом рынке становится компания «Полипак» (Лермонтов, Ставропольский край). Изначально она производила емкости для молочной продукции из полипропилена методом термоформования. Сейчас на производстве установлена машина глубокой печати Rotomec, ламинатор Comexi и несколько узкорулонных машин (Edale, Comco). Учитывая, что это регион Кавказских минеральных вод, «Полипак» начинает внедрять этот вид упаковки у местных производителей минеральной воды.

Производители СЭ


Основной тенденцией рынка СЭ последних лет стала локализация производства. Если 10 лет назад существенная доля рынка принадлежала пятерке крупнейших производителей, то сейчас дорогие машины с различными видами отделки расположены практически во всех без исключения областях России, поэтому клиенту, например, из Самары незачем заказывать СЭ в С-Петербурге. Сейчас небольшие заказчики предпочитают работать с производствами, которые находятся не далее 500 км, так как большая часть рынка СЭ подразумевает малые тиражи. Как правило, эти тиражи трудно про- гнозируемы, или специалисты по закупкам забывают заказать их вовремя, в результате возникает спешка со сроками и доставкой.


В сегменте простых этикеток, напечатанным флексографским способом, наблюдается запредельно высокая конкуренция. Сейчас число типографий, работающих на рынке СЭ, более 400, а количество установленных узкорулонных печатных машин превысило 1000 единиц. Значительное число этих компаний — небольшие предприятия, которые используют низкие цены в качестве ключевого аргумента в конкурентной борьбе.


В Центральном Федеральном округе сейчас насчитывается около 230 производителей СЭ, в Северо- Западном — около 50. В других федеральных округах России работает в среднем по 20–30 типографий, но в каждом областном центре есть компании, которые в состоянии обеспечить производство этикеток высокого качества.


Сложность печати в наиболее привлекательных сегментах косметики, бытовой химии и водки возросла радикально. Комбинация технологий (сырье/ печать/отделка) — это то, в чем конкурирует первая десятка лидеров, остальные компании в основном производят этикетки для пищевой отрасли. Единственным показателем, по которому компании расставлены в табл. 1, являются их объемы производства. Увы, но они не отражают реальной ситуации. Если оценивать компании по выручке, то их расстановка будет иной. К сожалению, финансовыми показателями мы не располагаем, но в любом случае на первом месте будет компания «Окил», оборот которой находится примерно на уровне крупнейших производителей гибкой упаковки.




Неопринт (С-Петербург, Калининград). Компания стоит особняком от рынка полноцветных этикеток, так как основной объем производства составляют термочеки. Производственные площадки расположены во Всеволожске под С-Петербургом и в Калининграде. Всеволожская площадка производит билеты на термокартоне, пол- ноцветные этикетки, защищенную продукцию, электромагнитные карточки. Производственные площади в Калининграде составляют более 5 тыс. м2 и более 10 тыс. м2 во Всеволожске.


На площадке в С-Петербурге установлены 3 машины, остальные 8 — в калининградской типографии. На питерскую площадку приходится объем порядка 5 млн м2, причем часть этого объема составляют полноцветные этикетки.


Остальной объем (50 млн м2) производится в Калининграде, и именно здесь печатают термочеки в 1–3 краски по термобумаге. Этим объясняется, что компания, имея не самый большой парк оборудования, запечатывает в два раза больший объем, чем следующий за ней «Окил».

◆ «Имедженси» (Москва). Компания имеет одну площадку в Москве, но на ней установлен большой парк оборудования, в основном представленного машинами Gallus (Швейцария), позволяющими в линию выполнять практически все печатные и отделочные операции. Такой состав парка оборудования обусловлен основной специализацией компании — производством этикеток для алкогольной отрасли.


Учитывая специфику потребностей алкогольного рынка, компания постоянно внедряет на рынок новые технологии и материалы, которые позволяют заказчикам типографии бороться с производством контрафактной продукции. Так, например, разработан и запатенован такой материал, как самоклеящаяся фольга. Кроме того, компания занимает значительную долю рынка этикеток для моторных масел. Для данного семента в 2011 г. освоено производство вплавляемой этикетки.


В 2013 г. «Имедженси» объединилась с одним из крупнейших на тот момент игроков на рынке СЭ компанией РАММ, с приобретением которой она получила значительную долю рынка пищевых этикеток. Сейчас парк оборудования насчитывает 13 машин Gallus: 6 ЕМ280, 3 RCS330, 1 EM410, 2 R250, 1 R200.

«Окил» (С-Петербург). Компания начала работать на рынке СЭ в 1998 г. и всегда была одним из ключевых игроков на этом рынке. С 2006 по 2011 г. проводилась реконструкция здания в поселке Металлострой под С-Петербургом: 14 тыс. м2 производственных площадей, собственная бойлерная, газ и мощности в 4 мВт позволяют масштабировать бизнес, если для этого будут позитивные экономические предпосылки. На производственной площадке «Окила» расположен слиттер-терминал Raflatac-UPM по резке сырья.


За последние четыре года в Петербурге компания провела радикальную модернизацию оборудования. Если раньше на питерском производстве преобладали машины Nilpeter, то в последние годы были закуплены машины Gallus и MPS, а Nilpeter’ы остались в офсетном подразделении. Однако принципиальна не марка машин, а их конфигурация. Вместо старых машин в 6–8 красок были установлены печатно-отделочные комплексы, позволяющие производить СЭ экстремально высокого уровня. Некоторые машины имеют до 17 секций различных видов печати и отделки.





«Исратэк» (Москва). Первый крупный производитель этикеток в России, который начал производство СЭ еще в 1989 г., когда в г. Кувшиново (Тверская обл.) еще по линии советской министерской поставки было установлено 8 машин Arsoma (флексо) и Werner Kamman (трафарет).


До начала 2000-х гг. эта компания, носившая название «Лиматон- Каменка», была ключевым игроком на рынке СЭ, так как в то время у конкурентов не было такого парка оборудования. При этом в течение последних 15 лет компания проводила модернизацию оборудования и в настоящий момент практически полностью обновила парк. Теперь он состоит из 10 машин Gallus (2 RCS330, 3 EM280, 3 EM410, 1 EM260, 1 ECS340) и 1 Nilpeter F3000.

​​​​​​​

CCL-Kontur (Москва, С-Петербург, Новосибирск). На протяжении многих лет компания «Контур+» (Москва) вместе со второй площадкой «Астерикс» (С-Петербург) была одним из крупных игроков в России, которая вошла в состав крупнейшего в мире производителя этикеток компанию CCL. После этого компания начала активно развиваться. Сейчас CCL-Kontur помимо типографий в Москве и С-Петербурге имеет площадку в Новосибирске. Парк оборудования в Москве и С-Петербурге состоит из различных моделей машин Gallus: 7 EM280, 2 EMS410, 2 RCS330, 2 ECS340. Всего же CCL имеет более 260 машин Gallus на своих производствах по всему миру. В Новосибирской типографии в момент ее вхождения в состав CCL была установлена машина MPS, и CCL, верный традициям устанавливать машины одного и того же производителя, установил вторую MPS.


«Аляска-Полиграфоформление» (С-Петербург). Компания входит в состав крупного холдинга «Полиграфоформление», в который входят «Полиграфоформление- Флексо» (один из крупнейших игроков на рынке гибкой упаковки, 7 печатных машин), а также «ММ-Полиграф-ротогравюра» (1 Bobst Lemanic), производитель картонной упаковки. 


На производстве «Аляска- Полиграфоформление» установлено 5 машин Mark Andy (XP5000 и LP3000), 2 Gallus EM280, 1 Comco, 1 HP Indigo, а также 2 машины глубокой печати DCM Biva. Компания является одним из крупнейших игроков на рынке СЭ Северо- Западного региона.


«Тафлекс» (Казань, Волгоград). В 2011 г. волгоградская компания «Флексо-Принт» приобрела типографию «Тафлекс» (Казань). До этого момента «Тафлекс» уже был крупным игроком на рынке Поволжья и имел в активе 2 машины Gallus EM280, 1 Gallus RCS-330 и 1 MPS. В Волгограде установлены 1 машина MPS и 1 Mark Andy LP3000. Компания активно работает на рынке СЭ, термоусадочных и вплавляемых этикеток. В последние годы получала призовые места в престижных конкурсах DuPont Grand Prix Cyrel и FTA.

РОС.Т (Нижний Новгород). Компания является крупным региональным производителем в Поволжье. На производстве установлены 2 машины Gallus ЕМ280, 1 Gallus EM340 и 2 Мark Andy Р7 Perfomance, а также одна машина цифровой печати HP Indigo. В настоящий момент открывается вторая площадка в Перми. За счет новой площадки компания планирует расширить географию продаж и более активно работать с заказчиками Уральского региона.

«Ремас» (Ижевск). Компания основана в середине 90-х гг. и активно работает на рынке Поволжского и Уральского регионов. На производстве установлены флексографские и трафаретные машины, позволяющие выпускать продукцию со сложной отделкой.


«Еврофлекс» (Воронеж). Компания является одним из крупнейших игроков на рынке этикеток для винно-водочной продукции в Центральной России. Почти все выпускаемые СЭ производятся с большим количеством цветов и сложной отделкой. Основные объемы производятся на машинах MPS.



Определенное влияние на российский рынок СЭ оказывали крупные украинские компании, такие как «Марбел» и «Никко» (Харьков), «Импресс» (Черкассы) и некоторые другие. Себестоимость продукции, производимой в Украине, объективно ниже, так как пошлины на сырье и производственные затраты (в том числе на рабочую силу) ниже. Это позволяло украинским компаниям экспортировать в Россию несколько миллионов м2 в месяц, причем вышеуказанные компании специализировались на дорогих СЭ для винно-водочной продукции. В последние месяцы все украинские компании стремительно теряют своих заказчиков в России из-за возросших рисков с доставкой и таможенной очисткой продукции.


Вероятность консолидации рынка


Как и на любом рынке упаковки, консолидация для производителей этикеток является актуальной темой, хотя и сложно осуществимой. Уж слишком много в каждом регионе небольших игроков, которые в борьбе за свой локальный рынок готовы использовать любые средства.


Однако положение мелких компаний в нынешних условиях весьма сложно. Конечно, оно стало легче после того, как курс евро вернулся к прошлогоднему уровню, но из-за санкций существенно подорожало (а для некоторых стало недоступно) кредитование, которое необходимо для финансирования оборотных средств. И это является серьезной проблемой именно для небольших компаний.


Традиционно консолидация во всем мире происходит следующим образом: на рынке появляется крупная компания, которая задает стандарты качества, а также адекватный уровень цен, и другие компании следуют этому курсу. Наилучшим вариантом консолидации является участие крупного западного концерна, который имеет необходимые компетенции, технологии, возможности для закупки высококлассного оборудования, а также доступ к западному рынку дешевого кредитования. В России такой компанией являет- ся CCL, однако масштаб ее российского бизнеса пока еще ограничен.


Вторым инициатором консолидации является компания «Окил», которая начала экспансию в регионы. Производственные подразделения компании появились в Екатеринбурге и Новосибирске. В Московском регионе произошло слияние двух крупных игроков рынка СЭ — «Имедженси» и РАММ. Есть проявления консо- лидации и на региональных рынках. Компания «Флексо-Принт» (Волгоград) приобрела «Тафлекс» (Казань), и в Поволжье появился крупный игрок, вошедший в десятку крупнейших российских производителей СЭ.


Таким образом, можно судить, что крупные компании проявляют интерес к возможным покупкам типографий в различных регионах, однако для развития этого процесса необходимо, чтобы региональные компании адекватно оценивали свой бизнес и перспективы его развития (а возможно, выживания) в среднесрочной перспективе. Особенно это важно в условиях ограниченных возможностей по кредитованию, которые ждут Россию в ближайшие годы.



Оборудование


В мире узкорулонные печатные машины производят более 20 компаний, и почти все они проявляют активность на рынке России, в том числе и фирмы из Бразилии и Японии. Однако, как и во всем мире, в России есть тройка лидеров, имеющих максимальное число инсталляций: Gallus (Швейцария), Nilpeter (Дания) и Mark Andy (США).

По количеству инсталляций в мире (но не в России) на первом месте традиционно находится Mark Andy. В среднем она производит около 200 машин в год, однако нужно признать, что значительная их часть относится к сегменту недорогого оборудования. Примерно по 150 машин в год выпускают компании Gallus и Nilpeter. Эти две компании являются прямыми конкурентами в сегменте машин топ класса. В России Gallus опережает Mark Andy по количеству инсталляций.


Машины высокого класса производит и компания MPS (Нидерланды), но она существенно уступает первой тройке в масштабах бизнеса: производит около 40 машин в год. Примерно 40 машин в год производит и возрожденная компания Nuova Gidue (Италия). Также в России есть несколько инсталляций машин Omet в очень дорогой комплектации.


Gallus (Швейцария). Стоимость машин Gallus начинается от 0,5 млн евро. Около двух десятилетий самой распространенной и недорогой моделью была EM280 (первоначально она называлась Arsoma), однако технология шестеренного привода уходит, поэтому на смену этой модели пришла сервоприводная машина с гранитной станиной ECS 340, которая стала лидером продаж.


Следующей моделью Gallus является ЕМ430. По умолчанию в нее включены многие варианты технического оснащения. Есть возможность установки секции глубокой печати.


Топовой моделью Gallus является RCS, стоимость которой находится на уровне 2 млн евро. Эта машина позволяет комбинировать секции всех видов печати и отделки в любом порядке. Наиболее часто эту машину покупают крупные мировые производители этикеток, такие как CCL, Scanem, Otojan, RAKO Etiketten, Pago, Permo-pack и др. В России и странах СНГ Gallus представляет компания «Гейдельберг СНГ».


Nilpeter (Дания). Компания основана в 1919 г. и сейчас имеет два завода — в Дании и США, где выпускаются три линейки узкорулонного оборудования. Флексографские машины серии FB-3 имеют достаточно высокую степень автоматизации, но при этом являются относительно недорогим вариантом для любой типографии. Уровень флексомашин серии FA-4 выше, они полностью сервоприводные и при этом могут оснащаться некоторыми опциями. Последняя разработка — машина FA-4 NEXT. Также выпускается линейка узкорулонных офсетных машин серии MO-4, где к офсетным секциям можно добавлять секции других видов печати и различные варианты отделочных. В России и странах СНГ Nilpeter представляет компания «Итрако».


Mark Andy (США). Компания является лидером в мире по количеству установленных и устанавливаемых машин, хотя в России они все же уступают машинам Gallus. Топовой серией, которая конкурирует с Gallus и Nilpeter, является модель P7 серии Perfomance. Основными сериями среднего и нижнего ценового сегмента, которые наиболее распространены на рынке России и в мире, являются P3 и P5 (раньше это были машины серий 830 и 2200).


Узкорулонное оборудование в России


Предпочтения существенным образом менялись за прошедшие 15 лет развития рынка. Ситуация с количеством установок узкорулонного оборудования в России наглядно видна на диаграмме (рис.  5), которая сделана на основе количественных показателей оборудования, прошедшего по таможенной статистике за указанный период. Здесь не учитывается стоимость оборудования, а как известно, цена машин, например, Gallus RCS и KDO или CDS, очень существенно различается.


И самое главное, в таблице не учтены показатели работающего оборудования. Нужно признать, что значительное количество машин, завезенных 15 лет назад, по разным причинам не работают: полностью износились, устарели и уже демон- тированы (то есть по факту их уже нет). Это относится ко всем маркам, указанным в таблице, но в большей степени это касается машин KDO, CDS и Edale. Они очень активно завозились в Россию до 2005 г., но затем объемы их продаж резко упали. Если оценивать доли этих трех производителей только исходя из работающего оборудования, то, конечно, они будут ниже, чем те, что указаны в диаграмме.

В табл. 2 учтены как новые машины, так и б/у, которые российские компании активно закупают за границей и которые прошли по таможенной статистике. Также нужно учитывать, что с 2004 г. количественные показатели инсталляций рассматриваются не по календарным годам (с 1 янва- ря), а по финансовым (с 1 апреля), так как отчетность большинства западных компаний ведется именно по финансовым годам.


Из этой таблицы можно сделать следующие выводы:



◆ В период 1999–2005 гг. доля датской компании Nilpeter была очень существенна, причем устанавливались в основном дорогие (по тем временам) машины. Определенную конкуренцию им составляла швейцарская компания Gallus, которая работала в этом же ценовом сегменте. До 1999 г. большой попу- лярностью пользовались машины Edale, и в указанный период объемы их продаж были все еще очень высокими, хотя большая часть инсталляций приходилась на недорогую модель 250S. Также были популярны машины KDO и CDS. Доля китайских машин была мизерна.


◆ В период 2005–2010 гг. в верхнем ценовом сегменте максимальную силу и стабильность набрала компания Gallus. В среднем она устанавливает около 10 машин в год, причем все они — самого верхнего ценового сегмента. Примерно этого же уровня по количеству установок достигла компания Mark Andy, но она, в основном, продает машины серий P3 и Р5. Количество инсталляций Nilpeter существенно снизилось. И в то же время заметными стали инсталляции компании GiDue (еще прежней, до банкротства)

◆ В период 2010–2014 гг. Gallus продолжает демонстрировать высокие показатели инсталляций. Nilpeter начал восстанавливать объемы продаж, но их часть приходится на б/у машины. Компания GiDue, обанкротившись в 2009 г., была воссоздана в 2011 г. под именем Nuova Gidue и сразу начала продажи. Весьма примечательны 9 инсталляций компании MPS в 2012 г., но нужно признать, что именно на этот год пришлись максимальные поставки заказов, которые были набраны в предыдущие годы, но которые не отгружались из-за финансового кризиса. Впрочем, компания MPS в эти годы вошла в верхний ценовой сегмент и работает в нем довольно успешно.

◆ Нельзя не обратить внимание на количество инсталляций китайских компаний (в последней строчке). Если в 1999 г. в России было установлено всего 2 машины, то спустя 15 лет, в 2014 финансовом году уже 66. Этот колоссальный скачок китайские машиностроители совершили на наших глазах. Да, китайское оборудование находится в самом нижнем ценовом сегменте, но на нем тоже можно производить СЭ, и десятки компаний, которые получили в свое распоряжение эти машины, стали оказывать весьма ощутимое воздействие на рынок.



Ключевые выводы


В заключение можно еще раз повторить ключевые выводы по рынку СЭ. Перспективы развития есть, и они весьма значительные. С увеличением емкости любого рынка темпы его роста замедляются. Конечно, рынок СЭ России вряд ли достигнет емкости стран ЕС (тогда он должен был бы вырасти в пять раз), но сохранение темпов ежегодного роста в двузначных цифрах все же есть.


Второй важный вывод — факт, что устанавливаемые мощности, очевидно, превышают объем потребления и это создает жесткую, а подчас нездоровую конкуренцию между производителями. Особенно это стало чувствоваться, когда в России во всех небольших городах стали появляться локальные производители с недорогими китайскими машинами. Они отча- янно борются с крупными игроками за заказчиков своего города, понижая уровень цен до грани рентабельности. Увы, но не редки случаи, когда такие компании «оптимизируют» налоговые платежи, чего не могут делать крупные игроки, и это нарушает конкурентное равновесие между ними.


Во втором полугодии из-за санкций добавится еще фактор сложности финансирования оборотных средств вследствие существенного затруднения кредитования в банках. В этой ситуации продолжение консолидации рынка могло бы стать стабилизирующим фактором. ❖













Консолидация отрасли гибкой упаковки — актуальная тема на ближайшие годы​​​​​​​

Алексей Чубыкин,
коммерческий директор компании MDC Daetwyler Moscow​​​​​​​


В последние полтора года положение большого количества производителей гибкой упаковки становится все сложнее. Макроэкономическая ситуация создает очень негативный фон, существенно снижая прибыльность бизнеса. А если быть откровенным, то значительное число производителей гибкой упаковки вынуждены фиксировать убыточность своей деятельности. Долго ли эта тенденция может продолжаться?




Помимо сложностей в макроэкономике есть еще и внутренняя проблема, которую можно охарактеризовать как «нездоровую конкуренцию большого количества предприятий». Безусловно, конкуренция всегда была и останется двигателем любого прогресса, однако когда печатники выигрывают тендеры и делают заказы на грани или даже за гранью убыточности, то возникает резонный вопрос о смысле происходящего. Чтобы предприятие крутилось? Но ведь в этой ситуации владельцы бизнеса должны финансировать его деятельность из своих собственных средств. А ведь изначально в бизнес- планах все задумывалось наоборот.


Многие отрасли во многих странах мира проходили этот сложный этап и практически всегда приходили к единственному решению — консолидации. Это единственный выход, и российская отрасль гибкой упаковки рано или поздно тоже к этому придет. Конечно, есть и другие альтернативы, например повышение цен на готовую продукцию. С одной стороны, это может вызвать интерес антимонопольного комитета. Однако без существенного повышения цен на запечатанную упаковку в нынешних условиях обойтись уже никак нельзя, и это не вопрос дого-воренностей. Это вопрос выживания большинства печатных компаний. После девальвации рубля и существенного роста цен на сырье отпускные цены на упаковку с печатью (поверхностная печать и простые ламинаты) не могут быть ниже 200 рублей за килограмм, а на сложные работы и небольшие тиражи они должны быть близкими к 270–300 рублям за килограмм. Только в этой ситуации у печатных компаний появится шанс перешагнуть черту убыточности и развиваться в будущем. Однако вернемся к теме консолидации. Каким образом она происходит в других странах и отраслях?


Основным двигателем консолидации пищевой и упаковочной отраслей в мире является неуклонное повышение доли крупных сетей ретейла в каналах дистрибуции. В развитых странах процесс развития ретейловых сетей подошел к своему максимуму, оставив «магазинам за углом» нишевые сегменты. После этого произошла консолидация пищевой отрасли, а затем консолидация производителей упаковки. Появилось три уровня: сети ретейла — производители пищевой продукции — производители упаковки, которые находятся на одном друг с другом уровне.




Консолидация пищевой и упаковочной отраслей в Европе и США


Процесс активной консолидации пищевой промышленности в развитых странах начался еще в 90-е годы. В настоящее время большая доля кондитерской, масложировой, бакалейной продукции, а также прохладительных напитков в этих странах производится на предприятиях нескольких холдингов, и именно эти отрасли — крупнейшие потребители гибкой упаковки.


В кондитерской отрасли в последние годы доминировали концерны KraftFoods, Nestle, Wrigley, Hershey, Cadbury, Mars, Ferrero. Однако недавно эти и без того крупные компании стали объединяться в сверхмощные пищевые корпорации. Wrigley объединился с Mars в холдинг с оборотом 34 млрд долл. США. После этого KraftFoods объединился с Cadbury в холдинг с оборотом 50 млрд долл. США. Эксперты прогнозируют дальнейший процесс консолидации.


В интервью о причине объединения генеральный директор Kraft-Cadbury сказал буквально следующее: «В переговорах с сетевыми ретейлерами мы недостаточно сильны, чтобы отстаивать свои позиции, и это объединение повысит нашу значимость и вес как партнера». Это удивительно: ведь и до объединения KraftFoods был очень мощным пищевым холдингом. Что уж говорить о компаниях с меньшими объемами производства.

Консолидация отечественных отраслей ретейла и пищевой промышленности


В России процесс консолидации сетей ретейла и пищевой промышленности находится на высокой стадии своего развития. Доля сетей в каналах дистрибуции в крупных городах России существенно превышает 50%. Консолидация в кондитерской, бакалейной и молочной отраслях, а также в отрасли прохладительных напитков и пива очень значительна.


В российской отрасли прохладительных напитков доминируют компании Coca-Cola и PepsiCo. В кондитерской отрасли очень высока доля компаний KraftCadbury, Mars-Wrigley, Nestle, а также российского холдинга «Объединенные кондитеры» и украинских АВК и Rochen. В молочном бизнесе в последние время произошли крупные слияния и покупки. Так, Pepsi купила «Вимм-Билль-Данн» (WBD), а Danone и «Юнимилк» объединили свои молочные активы в России. В целом очевидно, что крупные компании неуклонно повышают степень своего влияния на рынок.



Консолидация упаковочной отрасли в Европе и США


Крупные пищевые холдинги предъявляют очень высокие требования к производителям упаковки, поэтому их основными контрагентами в странах Европы и Северной Америки являются крупные упаковочные концерны. Причем в упаковочной отрасли Европы процесс консолидации близок к завершению.


К 2004 г. на рынке гибкой упаковки Европы после большого количества сделок по слиянию небольших компаний сформировались три крупных холдинга: Amcor Flexible, Alcan Packaging, Pechiney Plastic. Каждый из них имел десятки заводов по всему миру. Однако затем произошло слияние Alcan и Pechiney, а потом объединенную компанию поглотил Amcor Flexible.


Из последних событий можно отметить слияние Mondi и Nordenia. На протяжении нескольких десятилетий Mondi являлся одним из крупнейших мировых производителей бумажной продукции и картона (гофро и мелованного). В июле 2012 г. было принято решение о покупке 12 заводов холдинга Nordenia (включая российский завод в Переславле-Залесском), полностью специализированных на производстве гибкой упаковки. Конечно, в Европе есть достаточное количество независимых небольших производителей гибкой упаковки, однако для крупных пищевых холдингов основными контрагентами являются столь же крупные холдинги, производящие упаковку: Amcor Flexible, Mondi, Constantia, Clondalkin, Sealed Air, Huhtamaki, Bemis, Bischof+Klein. Эти холдинги имеют в своем составе десятки заводов в большинстве регионов мира.


Во взаимоотношениях пищевых и упаковочных холдингов развита практика корпоративных контрактов, когда пищевой холдинг проводит единый тендер для нескольких своих заводов в различных странах. Затем эти заказы распределяются на заводах упаковочного холдинга в этих же странах. Это удобный и эффективный механизм. Вопрос цен в таких тендерах, безусловно, важен, однако пищевики не ставят себе целью «выжать» цены из своих партнеров за гранью убыточности, так как им тоже важно, чтобы поставщиком упаковки была успешная компания, которая развивается и которая в состоянии обеспечить стабильно высокий уровень качества продукции.


Заводы западных упаковочных холдингов в России


Консолидация российской пищевой отрасли осуществляется западными международными концернами, которые обладают как необходимыми финансовыми средствами, так и компетенцией в этом бизнесе. В упа- ковочной отрасли консолидация отрасли западными концернами вряд ли возможна. Три крупнейших — Amcor, Mondi, Constantia — имеют по одному заводу в России и не проявляют особой активности в сторону увеличения своей доли рынка. Холдинг Amcor Flexibles имеет один завод в Великом Новгороде. Бывший завод Alcan Flexible в Истре (Московская обл.) был закрыт из-за большого количества технических ошибок, допущенных при его строительстве. Кроме того, Amcor имеет в России два завода, специализированных на печати по картону, в Великом Новгороде и С-Петербурге (этот завод они получили при слиянии с Alcan и не стали его закрывать). Что касается гибкой упаковки, то пока завод в Новгороде имеет две машины глубокой печати, активно сотрудничает с транснациональными пищевиками, но его влияние на рынок в целом незначительно. Холдинг Constantia приобрел в 2004 г. у шведской группы Akerlund & Rausing завод по производству гибкой упаковки в Тимашевске (Краснодарский край), где на тот момент было установлено две машины глубокой печати. В прошлом году была установлена третья машина (Rotomec). Однако, как и у холдинга Amcor, влияние Constantia на российский рынок ограниченно из-за небольших размеров парка оборудования. После продажи бизнеса по производству гибкой упаковки у Akerlund & Rausing осталось два завода по производству картонной упаковки для табачной индустрии. Один из них расположен в Тимашевске, а несколько лет назад начал работу производственный филиал в С-Петербурге. Пожалуй, наибольшее влияние на российский рынок оказывает завод в Переславле-Залесском, который много лет принадлежал группе Nordenia, а в 2012 г. вошел в состав холдинга Mondi. Как уже упоминалось выше, ранее Mondi был полностью специализирован на производстве бумаги и картона, а также продукции из них. В 2002 г. Mondi уже сделал крупную инвестицию в России, приобретя Сыктывкарский ЛПК. Компания «Mondi-Славника» имеет пять печатных машин, две из них скоростные флексографские W&H Novoflex и одна машина глубокой печати Rotomec.



Возможности консолидации отрасли гибкой упаковки в России


В финансировании сделки по слиянию Mars и Wrigley активное участие принял американский миллиардер Уоррен Баффет, который сказал, что «это станет мощным стимулом для развития инноваций на мировом кондитерском рынке». Увы, если вернуться к российской упаковочной индустрии, то пока ситуация развивается по прямо противоположному сценарию. Речь об инновациях не идет, все заняты минимизацией издержек, экономией и банальным выживанием.


Можно ли эту ситуацию изменить? Безусловно, можно, но для этого необходимы крупные инвестиции в создание или покупку не менее 5–6 крупных заводов, а также эффективный менеджмент и знание технологий. Увы, но абсолютно очевидным является факт, что западные концерны не имеют планов инициировать или участвовать в процессе консолидации российской упаковочной отрасли, а ведь именно они обладают необходимой компетенцией в области менеджмента и технологий. Последние события с санкциями еще более отдаляют подобные возможности.









Когда в России появятся собственные твист-пленки?


Алексей Чубыкин,
коммерческий директор компании MDC Daetwyler Moscow



С того момента, как конфеты начали производить в промышленных масштабах, встал вопрос о наибо- лее эффективном и экономичном способе их упаковки. На протяжении последних десятилетий завертка конфет прошла эволюцию от бумаги, покрытой парафином, до высокотехнологичных пленок.

​​​​​​​




Российский рынок твист- упаковки очень привлекателен для любой печатной компании. Его вполне можно назвать премиальным, при этом нужно отметить и то, что премиальные рынки традиционно являются нишевыми и имеют незначительные объемы, а рынок твист- упаковки — довольно крупный, с годовым объемом потребления порядка 20 тыс. т.


Цена на твист-пленки с печатью всегда была существенно выше обычных ламинатов и колебалась в пределах 230–300 руб/кг. При небольших тиражах (до 1 т) цена вполне может достигать и 400 руб/кг. Однако работать на этом рынке не так просто, как с ламинатами, которые у всех печатных компаний более-менее одинаковы. В наиболее массовых сегментах рынка гибкой упаковки до недавнего времени многие компании почти всегда использовали «козырного туза» конкурентной борьбы под названием «а мы опустим цены еще ниже». Что-то подобное происходит и в сегменте твист-упаковки, но лишь с теми компаниями, которые используют одну и ту же пленку, например, твист-ПЭТ. Здесь важно заметить, что разовые заказы кондитерских фабрик в сезон легко достигают нескольких десятков тонн, так что побороться есть за что.


Но если печатники используют пленку одного и того же поставщика, то в борьбе за эти заказы события развиваются по тем же универсальным правилам — «опускаем цены», так премиальность рынка и привлекательность работы на нем улетучивается в одно мгновение.


И только те компании, кто имеет собственные разработки, стоят в стороне от этой «схватки» и предпочитают обсуждать с кли-ентами вопросы техноло-гичности переработки и потребительские свойства, по максимуму стараясь сохранить более высокую маржинальность в этом сегменте. Однако несколько десятков российских производителей гибкой упаковки имеют собственные многослойные выдувные и плоскощелевые экструзионные линии. Почему же никто из них так и не производит твист-пленки?


Справедливости ради нужно отметить, что слово «никто» уже не совсем правильное. В 2013 г. твист- пленку собственной разработки предложила кондитерам компания «Данафлекс», но ее объемы пока еще существенно уступают тем, что производит ведущий игрок этого рынка в Европе — компания «Укрпластик».


Что такое упаковка с твист-эффектом?


Пленки с твист-эффектом при-меняются для упаковки конфет «взакрутку». Это один из наиболее массовых и популярных способов упаковки карамели и других конфет, сущность которого заключается в одностороннем (купольном) либо двустороннем закручивании концов материала на специализированном упаковочном оборудовании. Основное требование к материалу — способность держать «скрутку» или, как это еще называют, иметь «твист-память».


В середине прошлого столетия для этих целей использовалась парафинированная бумага, а скорость фасовки не превышала 30–50 конфет в минуту.Сейчас мощности кондитерских линий возросли многократно. Аналогично выросли и требования к скорости фасовки: на современных линиях по упаковке шоколадных конфет они превышают 350 штук/мин, а скорости на твердой карамели приблизились к фантастическим 1000 штук/мин.


Технологичность переработки и потребительские свойства всех твист-материалов оценива-ются по следующим параметрам:


По способности удерживать складку. Данный метод создан на основе ASTM D 970 и позво-ляет оценить способность упаковочного материала сохранять состояние изгиба.


По степени сохранения перекрутки. Материал шириной 100 мм используется для упаковки карамели на упаковочном аппарате. На завернутой карамели определяют угол сохраненной перекрутки, оставшийся после перекрутки в 540°, а степень сохранения перекрутки затем рассчитывают по формуле.


По степени потери перекрутки после механических воздействий. Упакованную карамель помещают в гофрокороб и имитируют тряску и вибрацию в процессе транспортировки. После чего на завернутой карамели определяют угол сохраненной перекрутки.


По способности материала удерживать перекрученное состояние. Завернутая карамель раскручивается на разрывной машине с фиксированием усилия, необходимого для полного разворачивания карамели.


Все эти измерения необходимы, чтобы компания, которая разрабатывает твист-пленку, имела понимание сути исследований и программ производства опытных партий. В противном случае на экструдере можно выпускать десятки тонн твист-пленки, которая будет «закручиваться на пальце», но не будет работать на скоростных машинах.


Что касается кондитеров, то они, как правило, не лезут в эти научные изыскания. Для них главным параметром является факт, что пленка «на машине идет». Если же из упако-вочного цеха кондитерской фабрики пришло заключение, что «пленка на машине не идет», можно дальше не утруждать себя обсуждением с ними формул и продолжать собственные исследования.


Емкость рынка твист-упаковки


Для упаковки с твист-эффектом используется три материала: парафинированная бумага (тонкая 40 г/м2 бумага, покрытая парафином), композит (металлизиро-ванная ВОРР-пленка, склеенная микровоском с бумагой) и собственно твист-пленки. Общая емкость рынка этих материалов составляет порядка 20 тыс. т/год, однако важно понимать условность сравнения композита, бумаги и пленки. Здесь мы опять вынуждены вернуться к сложности сравнения материалов с разными единицами измерения, плотностью и толщиной, приводя цифры в пересчете на тонну. Объем потребления бумаги для твист-упаковки составляет порядка 2500 т/год (90 млн м2). Используются бумага Rocalond (производитель Ahlstrom) и БК-40 российской фабрики «Коммунар». Сравнить бумагу и пленку точно по весу невозможно, так как они измеряются разными параметрами, но существующие 2500 т бумаги — это около 1300 т пленки (плотностью 25 г/м2). В будущем можно прогнозировать, что суще- ственного снижения объемов потребления бумаги не произойдет. Она используется в сегменте упаковки недорогой карамели. И, несмотря на все минусы, кондитеры будут продолжать ее использовать, даже при почти двукратном превышении грамматуры и низкой скорости фасовки. Бумага может исчезнуть с рынка, только если кто-либо из производителей сможет предложить дешевую твист-пленку. Но это, увы, практически нереально. Композит долгое время являлся очень значимым материалом на рынке твист-упаковки. Это разработка российской компании «Полиграфоформление» (С-Петербург), выведенная на рынок в 1999 г. В условиях отсутствия внутреннего производства пленки они начали склеивать микровоском тонкую бумагу и металлизированный ВОРР. Компания постоянно вела работу над снижением грамматуры бумаги (от 21 до 15 г/м2) и толщины пленки (с 15 до 8 мкм) и, как следствие, общего веса материала при сохранении его потребительских свойств. Сейчас композит переживает не самые лучшие времена. Объективно он уступает пленке по скоростям фасовки и грамматуре, и на рынке появились очень сильные конкуренты: твист-пленки от «Укрпластика» (Киев, Украина) и импортный твист-ПЭТ. Однако композит по-прежнему актуален для очень многих фабрик, в том числе и для мультинациональных концернов.


Из советской истории твист-упаковки


В советское время на всю страну было всего два предприятия, специализированных на выпуске парафинированной бумаги с твист-эффектом, которая постав- лялась на все кондитерские фабрики страны. Речь идет о «Полиграфоформлении» и МКПК (Московский картонажно-полиграфический комбинат). Истории их развития весьма интересные.


«Полиграфоформление» (С-Петербург) вполне заслуженно гордится своей 130-летней историей. Свою деятельность предприятие начало в 1879 г., когда Эдуард Исаакович Маркус арендовал помещение на Васильевском острове и основал «Заведение графических искусств». Затем была национализация 1917 г., а в 1974 г. Госкомитет СССР по печати издал приказ о слиянии 2-й Фабрики офсетной печати и Полиграфической фабрики № 17, специализирующей- ся на флексографии. Новое предприятие получило название «Полиграфоформление», которое сохранено до наших дней.


В следующем после слияния 1975 г. на 17-й фабрике было установлено около 50 машин А-106 компании VEB Polygraph (Германия). В них использовался простейший способ анилиновой печати (прототип флексографии), которая обеспечивала очень условную приводку, но, как известно, в советские годы потребитель был другим, а его запросы проще.


После акционирования в 1994 г. «Полиграфоформление» оставалось одним из крупнейших производителей гибкой упаковки в России. Специализация на твист-упаковке сохранилась, так как было бы неправильно разрушать прочные деловые отношения с кондитерскими фабриками, сформированные за несколько десятилетий. В 1999 г. компания вывела на рынок России собственную разработку под названием «Композит-17», и период, пока конкуренты не освоили аналогичное производство, был «золотым веком» «Полиграфоформления». Впрочем, и в наши дни компания, диверсифицировав свой бизнес, остается одним из крупнейших игроков на рынке гибкой упаковки (и входит в Топ-3 российских производителей гибкой упаковки), что позволило ей снизить зависимость от конъюнктуры на рынке твист-упаковки.


МКПК (Москва) в начале 2000-х гг. был одним из ведущих игроков на рынке гибкой упаковки, однако ему не удалось модернизировать свое производство, и в 2006 г. подразделение гибкой упаковки прекратило свое существование. История МКПК началась в 1864 г., когда на левом берегу Москвы-реки (недалеко от станции метро «Павелецкая») немецкий предприниматель Е. Шлихтерман основал прядильно-красильную фабрику. В 1925 г. на ее территории была организована «Картонажно-ящичная фабрика», призванная обеспечить всеми видами упаковочных материалов многочисленные предприятия треста «Моссельпром». С 1968 г. фабрика стала именоваться «Московский картонажно-полиграфический комбинат».


Производство гибкой упаковки было основа- но в 1993 г. Поставка оборудования планировалась еще в советские времена в рамках контракта с компанией Windmoeller & Hoelsher, в который входило создание предприятий глубокой печати в Выборге и Семипалатинске и флексографской печати в Москве. Упаковочное подразделение на Выборгском ЦБК также прекратило свое существование, а Семипалатинский комбинат после акционирования стал называться «Каполиграф» (теперь это Казахстан), и сейчас он успешно работает не только на рынке ламинированного картона (раньше это было основной специализацией), но и в других сегментах рынка гибкой упаковки.


На протяжении 90-х гг. МКПК был безусловным лидером на рынке гибкой упаковки, так как у осталь- ных игроков просто не было современных машин, а здесь имелось шесть широкорулонных флексограф- ских машин W&H Olympia 746 CC. Практически все мультинациональные пищевики заказывали упаковку именно здесь, но, увы, если не обновлять оборудова- ние, то все хорошее когда-то заканчивается, и к сере- дине 2000-х гг. шести- и четырехкрасочные машины МКПК можно было признать безнадежно устаревшими.


Не менее интересная история была с установкой гофроагрегата на МКПК, на котором до середины 2000-х гг. выпускался гофрокартон. Гофроагрегат Swift был произведен в США в 1933 г. В начале 40-х гг. на некоторых американских фабриках была проведена модернизация оборудования, после которой союзники решили передать в СССР 4 б/у гофроагрегата по про- грамме «ленд-лиза». Однако конвой, который в 1942 г. транспортировал их в Советский Союз, был затоплен немецкими подводными лодками. Гофроагрегаты про- лежали на дне Баренцева моря 4 года, а в 1946 г. были подняты и установлены на упаковочных предприяти- ях СССР, одним из которых был МКПК.


Основные игроки на рынке композита и бумаги


Как упоминалось выше, «Полиграфоформление» всегда было и до сих пор остается ключевым игроком на рынке твист-упаковки, однако со временем стали появляться и другие компании, которые предложили не менее качественные продукты. Вначале основная борьба развернулась за сегмент композита, так как на тот момент он был наиболее привлекательным, а изготовить композит на парафинаторе (склеить ВОРР- пленку с бумагой микровоском) было все же легче, чем разработать собственную рецептуру твист-пленки. При этом нужно признать, что слово «легче» не означает «легко». При изготовлении композита у производителей возникает много технологических сложностей, прежде всего, со скручиванием материала. Однако эту задачу с успехом решили еще три компании: «Данафлекс» (Казань), «Конфлекс» (С-Петербург) и «Ерматель» (Новосибирск). Они вышли на рынок композита спустя пять лет после «Полиграфоформления».


Отдельно в этом списке стоит компания «Упакмаркет» (Рязань), которая начала изготавливать композит практически одновременно с «Полиграфоформлением». Совладельцы этой компании Г. Вдовин и С. Харазян несколько десятилетий занимались поставками фольги, которая в те времена потреблялась практически всеми кондитерскими фабриками СССР.


Затем они создали компанию «Упакмаркет» и заменили на кондитерских фабриках флатовую бумагу на кашированную фольгу. В конце 90-х гг. «Упакмаркет» начал производить композит, хотя и в меньших объемах, чем «Полиграфоформление». Еще одной разработкой компании стала ламинированная фольга (фольга+пленка, 38 г/м2), которая сейчас используется для упаковки куполообразных конфет.


Сейчас рязанская компания провела переоснащение производства и стала крупным игроком на рынке твист-упаковки и кашированной фольги. В рамках проекта по модернизации установлена новая флексографская машина W&H Miraflex, однако специализация на твист-материалах сохранилась. Что касается парафинированной бумаги, то после завершения работы МКПК в промышленных объе- мах ее производство сохранилось только у компаний «Полиграфоформление» и «Упакмаркет». Все осталь- ные производители поставляют на кондитерские фабрики очень небольшие объемы. А эти два крупных производителя твист-упаковки продолжают работать с бумагой только потому, что их основные заказчики — крупные кондитерские фабрики — не хотят переходить на более дорогие материалы в сегменте дешевой карамели.


Твист-пленки на основе ПВХ


На протяжении нескольких десятилетий, когда в России еще использовалась только парафинированная бумага, в Европе основным твист-материалом были пленки на основе ПВХ, и крупный итальянский концерн Fiap производил их на нескольких своих заводах в достаточно крупных объемах. Затем Fiap обанкротился, но его заводы отдель- но продолжали производить и экспортировать ПВХ- твист-пленки, в том числе и на российские кондитерские фабрики. Именно с тех времен у российских кон- дитеров есть хороший опыт работы с ПВХ и здоровый консерватизм, препятствующий переходу на другие материалы.


Вокруг этих пленок всегда ведется много разгово>ров о скором прекращении их производства, однако если кто-то из конкурентов надеется на усилия экологов, то ждать придется долго. Нужно признать, что ПВХ является вредным (выделяет диоксин) только в момент горения. В остальном он является абсолютно безвредным материалом, как и все другие полимеры. Именно поэтому в мире существуют и развиваются огромные отрасли (например, оконные профили, напольные покрытия), где ПВХ является единственно возможным материалом.


Ключевая причина использования ПВХ-пленки некоторыми фабриками, является ее привлекательность с точки зрения цены. Несмотря на более высокую плотность ПВХ (1,34 г/см3) по сравнению с полиэтиленом (0,92 г/см3) или СРР (0,91 г/см3), она остается недорогой пленкой, к тому же упаковочные автоматы на некоторых фабриках настроены именно на ПВХ. Кроме того, среди ПВХ-пленок велика доля прозрачных и цветных, что позволяет им занять свою особен- ную нишу, где композит и парафинированная бумага не могут использоваться, так как они не прозрачные, а пленки «Укрпластика» дороже.


Однако даже несмотря на невысокую цену, объем потребления ПВХ-пленки в России составляет не более 1000 тонн в год и он постоянно снижается под давлением твист-ПЭТ. ПВХ не удобен с точки зрения организации печатного производства, так как требуется использование особой серии красок на специ- альном растворителе, либо необходимо использовать специальный праймер, что сразу повышает стоимость пленок. Если же в печатную машину заливается краска для ПВХ, то машину невозможно использовать для работы с остальными пленками.

На протяжении многих лет крупнейшим игроком на рынке ПВХ-твист-пленок России остается компания «Флексофорс» (Минск). Компания располагает 3 печатными машинами, включая 10-красочную Comexi FW. Кроме «Флексофорса» довольно крупные объемы запечатываются компанией «Флексо-Принт» (Москва).


Твист-пленки на основе PE, РР


На протяжении последних десятилетий на рос-сийский рынок пытались выйти и закрепиться не менее двух десятков видов твист-пленок от разных производителей, однако, кроме ПВХ, признание со стороны российских кондитеров получили лишь некоторые из них:


ExxonMobil (Бельгия). Торговая марка пленки Hicor. До начала 2000-х гг. это была самая успешная марка твиста в России. Она производилась на линиях двуосной ориентации на основе полиэтилена и полипропилена. В 2002 г. на рынок был выведен усовершенствованный (более тонкий) вариант Hicor — SuperHicor, но это не помогло им удержать рынок. С появлением сильных конкурентов и по причине абсолютно неконкурентных цен эта пленка полностью исчезла с рынка.


Polysack (Израиль). Торговая марка пленки Polyphane. В Россию она начала поставляться с начала 2000-х гг. Это трехслойный полиэтилен высокого давления толщиной 25 мкм. Пленка производится на выдувных экструдерах с системой MDO. К середине 2000-х гг. эта пленка практически вытеснила из России Hicor, хотя ей было трудно конкурировать с композитом, который на тот момент был оптимальным материалом для российских кондитеров. К началу 2010-х гг. присутствие Polysack в России сократилось из-за внутренних сложностей, связанных с реорганизацией компании.


Wentus (Германия). Торговая марка Wentofan. Пленка изготавливается на каст-линиях на основе CPP. В середине 2000-х гг. она получила определенное распростра- нение, в том числе на российских заводах Nestle, однако потом объемы ее поставок на рынок России начали снижаться.


Пленки на основе твист-ПЭТ


В отличие от трех вышеупомянутых производителей, время расцвета которых уже прошло, материал твист-ПЭТ как продукт только набирает обороты и пока еще не вышел на «плато» своего развития. Он производится на линиях Bruckner таким же образом, как и ВОРР-пленки. Твист-ПЭТ по своей плотности такой же материал, как и ПВХ — 1,34 г/м2. У пленки «Полифан» она составляет около 0,92 г/м2, у пленки «Твистпан» — 0,99 г/м2. Однако проигрывая по грамматуре, твист-ПЭТ существенно выигрывает у своих конкурентов в прочности, что позволяет снижать его толщину вплоть до 18 мкм и даже тоньше. Важным фактором является то, что, обладая похожей прочностью с ПВХ, твист-ПЭТ не требует использования особых серий красок, то есть не имеет производственных ограничений у печатных компаний. Пока выделять какого-либо основного производителя этих пленок довольно сложно, но все поставки этого материала осуществляются из Индии и Турции. Среди основных поставщиков пленки твист-ПЭТ можно назвать Uflex (Индия), SRF (Индия), Polyplex (Индия и Турция). Цена незапечатанной пленки у основных поставщиков довольно низкая, по сути такая же, как и ПВХ, что позволяет многим компаниям, не имеющим своих мощностей по экструзии, активно играть на этом рынке, используя политику демпинга. Но несмотря на реальные перспективы, которые имеет твист-ПЭТ, все равно ситуацию на рынке твист-пленок России определяют только две компании, имеющие собственные технологии и рецептуры по производству твист-пленки. Это компании «Укрпластик» и «Данафлекс».


Состояние и перспективы развития российского рынка гибкой упаковки в 2014 г.

​​​​​​​

Алексей Чубыкин,
коммерческий директор компании MDC Daetwyler Moscow​​​​​​​


​​​​​​​Не секрет, что для многих компаний 2013 г. был весьма сложным, а многочисленные макроэкономические прогнозы говорят, что и наступивший 2014 г. будет не легче, однако мы надеемся, что понимание текущей ситуации и тенденций развития поможет производителям упаковки делать корректные прогнозы на среднесрочную перспективу.

Ситуацию, сложившуюся практически во всех сегментах рынка гибкой упаковки к концу 2014 г., в общих чертах можно охарактеризовать так: «существенное превышение мощностей установленного оборудования над реальным потреблением». Второй фактор, определяющий рынок гибкой упаковки, — чрезвычайная разрозненность производителей. Среди них нет лидирующей структуры, которая могла бы вести рынок за собой или хотя бы устанавливать правила игры. В итоге мы имеем очень жесткую, а подчас и нездоровую конкуренцию мелких производителей между собой. Вся дебиторская задолженность у печатников за готовую продукцию в рублях, которые обесцениваются, а вся кредиторская за сырье — в евро, которое постоянно растет. В этой ситуации печатников следует призвать к временной приостановке борьбы за объемы и адекватно скорректировать отпускные цены.


В период стабильности работают законы развития бизнеса, а в период девальвации самое время думать уже об «инстинкте самосохранения». Те компании, которые смогут преодолеть сложности, вызванные январским повышением курса евро, к концу 2014 г. могут ожидать некоторое облегчение, благодаря тому, что рынок производителей пленок (прежде всего ВОРР) переходит из статуса «рынок продавца» в статус «рынок покупателя». Печатники очень давно живут в этом статусе, и пищевики с легкостью могли поменять типографию, если только она осмеливалась потребовать от заказчика погашения давно просроченной дебиторской задолженности за давно поставленную продукцию. При этом, конечно, печатник был обязан своевременно погасить задолженность за пленку.


Особый драматизм ситуации придали события с курсом евро в самом конце января 2014 г. Официально это явление не названо девальвацией, но оно самым тяжелым образом отразится на бизнесе всех печатников (на момент подготовки статьи к печати евро только достиг 47,5 руб., поэтому говорим об этом пока в будущем времени). Нездоровая конкуренция небольших компаний между собой привела к тому, что цена за упаковку с печатью «опущена до самого дна», то есть компании работали без прибыли, но и без кассовых разрывов. Так было, пока курс несколько лет колебался около отметки в 43 руб. Все поменялось, когда курс превысил отметку в 47 руб.


Емкость рынка.


Несмотря на все сложности и кризисы, которые происходили в экономике в последние 5 лет, рынок гибкой упаковки все еще можно назвать растущим, хотя определить цифры темпов его роста чрезвычайно затруднительно. Во многом это сложно сделать потому, что наблюдаются локальные увеличения какого-нибудь сегмента пленок за счет другого. Например, рынок СРР-пленок в последние 5 лет развивался чрезвычайно активными темпами, но это происходило за счет ВОРР-пленок. Так что рост объемов СРР-пленок не повлиял на рынок гибкой упаковки в целом.


Общая емкость рынка гибкой упаковки с печатью находится на уровне 400 тыс. т/год. Если принять, что средняя стоимость упаковки с печатью (различных ламинатов) находится на уровне в 200 руб/ кг, то емкость рынка в денежном измерении составляет 80 млрд руб. в год. По текущему курсу евро это составляет около 1,7 млрд евро в год.


Рынок ВОРР-пленок в 2013 г.


Этот тип пленки является основным для подавляющего числа печатников, производящих ламинаты, а также пленку с поверхностной печатью. Емкость рынка ВОРР-пленок в 2013 г. составляла около 130 тыс. т, из которых порядка 100 тыс. т производится в России и Белоруссии, а 30 тыс. т импорти-руется. Основным производителем ВОРР-пленки является компания «Биаксплен», которая три года назад консолидировала этот рынок. Благодаря этому технологический уровень производства этого вида пленки в России вырос до самых высоких западноевропейских стандартов. По объективным причинам мультинациональные пищевые компании, а вслед за ними и печат-ники, отказались от использования пленок концернов Mobil (куплен индийским Jindal Poly в 2012 г.) или Treofan.


Сейчас BOPP-пленки «Биакс-плена» и Euromet-Films являются стандартом не только для российского рынка; их технологический уровень был отмечен глобальными закупщиками таких компаний, как Coca-Cola, Pepsi, Philip Morris, а также пищевых мультинациональных компаний, благодаря чему «Биаксплен» и Euromet-Films официально вошли в списки одобренных на международном уровне игроков. Это позволило «Биаксплену» не сокращать собственные объемы производства из-за дешевого импорта, а самим экспортировать ВОРР-пленки в страны СНГ и Европы (более 30 тыс. т в 2012 г.). Однако если от международного уровня вернуться к рос-сийской действительности, то нужно признать, что в последние три го-да печатникам было сложно приспосабливаться к различного рода проблемам, периодически возникавшим в их взаимодействии с «Биакспленом».


Как правило, основной причиной этих кризисов был недостаток мощностей «Биаксплена», которые случались в довольно неудобное время. Даже неболь-шая поломка линии, приводившая к локальному недостатку ВОРР-пленки, вызывала ажиотажный спрос, который рушил весь рынок. 

Компании начинали запасаться пленкой впрок, заказывая большие объемы, чем нужно для текущего потребления. «Биаксплен», в соответствии с изменившимся спросом, менял структуру производства (удлиняя блоки каждого вида пленки), что иногда влекло за собой дефицит отдельных видов материала. Получалось так, что печатник заказывает ассортимент ВОРР-пленок, которые нужно отгрузить в конкретный момент времени, но длинные производственные блоки «Биаксплена» приводили к тому, что какая-то пленка была в наличии, а другие виды стояли в более позднем производственном плане. Из-за этого печатники срывали сроки выполнения заказов, и, как следствие, на рынке создавалась очень нервозная обстановка.


Конечно, наличие других производителей, таких как Euromet-Films (Московская обл, 20 тыс. т/ год) и ЗИВ (Могилев, 14 тыс. т/год), а также существенные объемы импорта (около 30 тыс. т/год) оказывали стабилизи-рующее воздействие на рынок, но проблемы с ВОРР-пленкой возникали не глобальные, а с конкретными видами пленок в конкретный период вре- мени. Так что рынок по-прежнему можно было признать дефицитным, где поставщик определял условия работы, а печатные компании были вынуждены подстраиваться под эти реалии.


Рынок ВОРР-пленок в 2014 г.


Ситуация должна резко поменяться в 2014 г. Если все задуманные проекты будут успешно реализованы, то печатников ждет значительное улучшение условий работы в этом сегменте. Порог входа на рынок ВОРР очень высок (несколько десятков миллионов евро), именно поэтому новые игроки появляются очень редко, тем более что рынок ВОРР (если бы не локальные дефициты) можно признать более-менее сбалансированным. Однако все идет к тому, что рынок ВОРР-пленок в 2014 г. станет резко профицитным, то есть условия уже будут диктовать печатные компании. Речь идет о двух новых линиях «Биаксплена», а также об абсолютно новом игроке — компании Waterfall Pro (г. Шахты Ростовской области). Осенью 2013 г. на территории завода «Сибур» в Томске была запущена новая линия ESOPP мощно- стью 38 тыс. т/год. На другой площадке «Биаксплена», в Новокуйбышевске, в первой половине 2014 г. планируется запуск линии Bruckner мощностью 30 тыс. т/ год.


Если учесть, что объем потребления ВОРР-пленки в 2014 г. вряд ли превысит уровень 2013 г. (130 тыс. т), то можно представить, что общие мощности только одного «Биаксплена» (170 тыс. т/год) будут превосходить объем потребления, а ведь еще остаются объемы производства компаний Euromet-films и ЗИВа.


Но главным событием 2014 г. станет запуск завода Waterfall Pro в городе Шахты. Кому-то попытка конкурировать с «Биакспленом» могла показаться безрассудным шагом, однако появление второго крупного игрока на этом рынке очень ожидаемо и востребовано. Новая линия Dornier, бобинорезки и металли- заторы на текущий момент изготовлены и готовы к отгрузке в Россию. Ориентировочная дата запуска завода с одной линией — вторая половина 2014 г., хотя возможны и задержки. Конечно, потребуется определенный период на отработку технологий, сертификацию пленки у потребителей и конечных заказчиков, хотя можно ожидать, что в сегменте стандартных пленок Waterfall сможет составить конкуренцию «Биаксплену» достаточно быстро.


Мощность первой линии Dornier составляет 30 тыс. т. Изначально планировалась установка второй линии аналогичной мощности, однако сроки ее запуска, скорее всего, будут определены после запуска первой линии. Так в России в ближайшие годы, если эти планы будут реализованы, появится игрок с мощ- ностями в 60 тыс. т/год. Таким образом, установленные в России производственные мощности по ВОРР-пленке превысят 250 тыс. т, что почти в два раза превысит уровень потребления. В планах «Биаксплена» существенное увеличение объемов экспорта в страны Европы и СНГ, но главное, можно ожидать изменения ситуации с наличием пленки. С такими мощностями «Биаксплен» сможет держать на складах все виды пленок, которые будут немедленно поставляться по заявке от печатника.


Рынок полиэтиленовых пленок


Полиэтилен является самым распространенным полиолефином с широкой сферой использования. Его объемы в сегменте экструзии всех видов пленок превышают миллион тонн в год. Однако сегмент многослойных полиэтиленовых (LDPE) пленок, которые затем запечатываются или ламинируются, не так велик, и составляет около 160 тыс. т/ год. Этот объем не учитывает крупные рынки полиэтиленовых пленок, на которые не наносится печать: термоусадочных (120 тыс. т/год), стретч (170 тыс. т/ год) и огромный рынок однослойных пленок LDPE и HDPE (для пакетов, фасовки и т. д.) Его можно оценивать только обобщенно, в силу того, что эти пленки производят более полутора тысяч небольших компаний по всей стране.


Три наиболее крупных сегмента на рынке многослойных полиэтиленовых пленок — это пленки для ламинации (около 40 тыс. т/год), черно-белая PE-пленка для молока и грунтов (около 40 тыс. т/год), а также РЕ-пленка для пакетов (около 50 тыс. т/год). В отличие от ВОРР, в сегменте полиэтилена большую долю рынка занимают печатные компании с собственной экструзией. Однако есть и производители, которые специализируются только на экструзии РЕ-пленки и не имеют печатных мощностей. Наиболее известные среди них: «Полимер» и ДПЗ (г. Десногорск Смоленской обл.), «Гранд-Мастер» (г. Жуков Калужской обл.), RaniPlast (Калуга), «Полиупак» (Московская обл.), «Биаксплен» (Новокуйбышевск).


РЕ-пленки для ламинации.


За последние пять лет емкость этого сегмента существенно увеличилась за счет того, что ламинат РЕТ/РЕ потеснил стеклянные и пластиковые банки на рынке майонеза и соусов, а ламинат РЕ/РЕ — картонные коробки на рынке стиральных порошков. Также виден переход на ламинаты на рынках кофе и различных сублимированных продуктов. В табл. 1 указаны собственные мощности по экструзии РЕ-пленки у печатников, однако есть компании, которые заказывают сотни тонн полиэтиленовой пленки у независимых производителей. Крупные объемы перерабатываются заводами западных концернов, но ни один из них не имеет собственной экструзии. Компания Mondi продолжает импортировать ежемесячно десятки тонн со своих заводов в Западной Европе, хотя в последние годы они начали сотрудни- чать и с российскими производителями пленки. Рынок РЕ-пленок постоянно развивается, и основным требованием времени является уменьшение тол- щины пленки. Если она не осуществляет функцию формирования устойчивости пакета дой-пак (здесь толщина РЕ-пленок должна составлять 100–120 мкм), а предназначается только для прочного сварного шва, то многие пищевики стараются снизить толщину пленки с 30–40 до 20 мкм. Однако производство столь тонкой пленки очень сложно и связано с большим количеством внутреннего брака. Успех здесь в равной степени зависит от технологического уровня оборудования, профессионализма и опыта технологов.


Черно-белая PE-пленка для молока и грунтов.


Как известно, в советские времена в России были созданы две системы упаковки молока. Первую систему в просторечии называли «ламбумизы», это была упаковка молока в ламинированный картон. Вторая система подразумевала упаковку в полиэтиленовую пленку.

В советскую систему «ламбумизов» входили московский «Ламбумиз» (успешно работает), Хоперский завод (сейчас «Хоупак»), «Тетрапак-Тимашевск» (перемещен на новую площадку в Лобню Московской обл.), Семипалатинский завод (сейчас «Каполиграф»), Омский завод (ныне «Полипакс»). Люди старшего поколения наверняка помнят треугольные пакеты в виде пирамидки, однако с развитием технологий «Тетра Пак» ситуация кардинально изменилась. Сейчас «Тетра Пак», который не только производит упаковку, но и устанавливает оборудо- вание для розлива молока, полностью доминирует в сегменте ламинированного картона.


Все остальные либо переориентировались на другие сегменты, либо занимают небольшую долю рынка. Рынок молочной пленки более динамичен. Его объ- емы по-прежнему значительны (около 40 тыс. т/ год), но здесь наблюдается запредельная конкуренция, как среди производителей пленки, так и со стороны «Тетра Пака». Довольно серьезные позиции на рынке молочных пленок заняла компания Rani Plast, которая долгое время не имела собственной печатной базы, но в фев- рале с. г. планирует установку машины Uteco.


Помимо этих крупных производителей молочной упаковки в России есть значительное количество небольших региональных игроков, которые могут привлекать заказчиков только низкой ценой. Из-за этого рынок молоч- ной пленки нельзя назвать привлекательным, хотя он и имеет значительный объем. Крупнейшим игроком на рынке молочной пленки является компания Finnpack. Производственная площадка в Перми создана на базе оборудования и технологий, перевезенных с четырех заводов в Финляндии, которые до этого работали на российский рынок. Компания имеет давние отношения с производителем экструдеров KWH Plast, а также изготовителем печатных машин Elecster. Также на молокозаводах они устанавливают машины для розлива молока в пленку Finnpack. Эти маши- ны, изобретенные финном Туомо Халоненом несколько десятилетий назад, сейчас являются таким же стандартом, как и «Тетра Пак» в сегменте ламинированного картона


РЕ-пленка для пакетов.


Рынок серийных пакетов, а также пакетов с фирменной символикой растет по мере развития сетей ретейла и торговых центров. Если раньше на рынке этой продукции чувствовалось существенное влияние большого количества мелких региональных производителей, то сейчас требования заказчиков к качеству пленки и печати существенно возросли, так что и на этом рынке определились основные игроки, которые определяют текущую ситуацию. Полиэтиленовая пленка производится на трехслойных экструдерах ведущих производителей (W&H, Kiefel, Macchi), а печать нередко достигает 10 цветов. Если РЕ-пленка для пакетов достаточно стандартна, то качество печати здесь имеет ключевое значение.


Резюмируя обзор рынка полиэтиленовых пленок, мы можем признать, что крупные сегменты молочных пленок и пленок для пакетов сформировались под влиянием политики крупнейших игроков. Наибольшие изменения возможны в сегменте пленок под ламинацию, если производителям будут удаваться эксперименты со снижением толщины, улучшением оптических свойств или приданием каких-либо специфичных свойств (например, peel-эффекта), одна- ко основной проблемой для развития этих небольших сегментов является локальность российского рынка по сравнению с Европой или Турцией. Ни для кого не секрет, что мультинациональные пищевые компании до сих пор импортируют существенные объемы ламинатов с печатью в основе полиэтиленовых пленок. Для того, чтобы такую РЕ-пленку произвести в России, необходимо завезти специальное сырье, а его доставка, учитывая небольшие объемы заказа, становится очень дорогой, кроме того, есть ввозная 10%-ная пошлина, которой нет в Европе. Таким образом, готовый ламинат с печатью стоит не дешевле, чем если его заказывать в Европе, а с технологиями и качеством возможны проблемы.


Рынок СРР-пленок.


Производство этого вида пле-нок начало развиваться в России в 2005 г., когда каст-линия была запущена в компании «Королёвская упаковка» (Московская область). Всего семь лет назад емкость рынка СРР-пленки колебалась в районе символической отметки 7–8 тыс. т в год. Причиной столь мизерго объема целого сегмента пленок было отсутствие внутреннего производства. Ввозить небольшие объемы СРР-пленки на заказ для ламинатов под бакалею было очень проблематично, поэтому печатники и пищевики совместными усилиями решали эту проблему переводом классического ламината ВОРР/СРР на более простой ВОРР/ВОРР. При этом рынок хлебных пакетов для нарезанного хлеба, к которому мы все уже привыкли, тогда только зарождался.


Сейчас емкость рынка СРР-пленок составляет порядка 15 тыс. т/ год, при этом не менее 6 тыс. т/ год завозится в Россию в виде упаковки с печатью (ламина- ты для бакалеи, хлебные пакеты с печатью, ретортная упаковка). Таким образом, если бы российские игроки нашли в себе силы вытеснить импорт, то емкость российского рынка СРР-пленок в 2014 г. составляла бы около 20 тыс. т.


До 2010 г. рост потребления СРР-пленки коррелировал с устанавливаемыми мощностям. После «Королёвской упаковки» запустился «ГрандМастер» (Жуков), а затем «НТЛ-Упаковка» (С-Петербург) и «Планета-Центр» (Омск). Все эти компании (кроме «ГрандМастера») работали на рынке хлебных пакетов, то есть производили СРР-пленку, наносили на нее печать, сваривали пакеты и продавали их хлебозаводам в виде готовой продукции. Последним из этой «старой гвардии» стал завод «Биаксплена» в Новокуйбышевске. Каст-линия была установлена там в 2009 г., и со временем «Биаксплен» стал очень заметным игроком на рынке как пленок под ламинацию, так и более сложных СРР-пленок под хлебные пакеты.



В 2011–2012 гг. произошло нечто странное — более чем двукратное увеличение производственных мощностей, в то время как емкость рынка осталась на прежнем уровне. Экструзионные линии, на которых возможно производство пленок методом поливной экструзии, были установлены в пяти компаниях. В некоторых компаниях были установлены трехслойные линии, специализированные исключительно под СРР-пленку. В других были установлены многослойные линии (более пяти слоев), на которых еще возможно производство барьерных пленок. Однако экономически эффективное производство барьерных пленок на мощных каст-линиях технологически очень сложно из-за невозможности возвращать кромку в центральный экструдер, а также небольших тиражей на рынке барьерных пленок. Все это ведет к очень высоким потерям, так что некоторые компании предпочли на многослойных каст-линиях также производить СРР-пленку, что, впрочем, тоже является технологически сложным. 


Так, в эти годы каст-линии, на которых возможно производство СРР-пленки, были установлены в компаниях НПО «Слава» (Московская обл.), «Данафлекс» (Казань), «Камские поляны» (Нижнекамск), ДПО «Пластик» (Дзержинск) и «Мультифлекс» (Московская обл.). Установленные мощности по СРР-пленке возросли до 35 тыс. т/год при потреблении в 15 тыс. т/ год. В эти же годы каст- линия была установлена на заводе Sealed Air-Kaustik (Волгоград). Эта компания является крупнейшим мировым производителем барьерных пленок, поэтому линия была полностью профилирована для производства барьерных пленок на основе полиамида. На рынке хлебных пакетов из СРР-пленки также наблюдается перепроизводство. В последний год было установлено много пакетосварочных машин, в результате чего мощности почти в два раза превышают спрос.


 Самые высокотехнологичные линии установлены в компаниях «Данафлекс», ДПО «Пластик» и «Мультифлекс». Все эти компании располагают мощностями по печати и ламинации, так что именно они могли бы побороться за очень интересный сегмент СРР-пленок под стерилизацию. Достаточно большой рынок этих ламинатов есть в сегменте упаковки для кормов для животных. Речь идет о сотнях тонн упаковки, которая ежегодно завозится в Россию такими компаниями, как Mars и другие. В России никто не производит такую упаковку и такую СРР-пленку, а рынок фактически сформирован и очень привлекателен.


Российские компании, специализирующиеся на печати по пленкам.


К 2014 г. печатные компании России достигли довольно высокого технологического уровня, однако они остаются очень разрозненными. Даже крупнейшие игроки, «Данафлекс» и «Мультифлекс» не оказывают такого влияния на рынок, как, скажем, Amcor или Mondi на рынок Европы. Разрозненность рынка является негативным фактором, однако говорить о его возможной консолидации нужно весьма осторожно, так как слишком много факторов препятствуют этому.


Существенный скачок за 10 лет произошел и в технологическом уровне устанавливаемого оборудования. Если еще несколько лет назад машина W&H Soloflex считалась оптимальной по соотноше- нию цены и качества и ее активно покупали (всего в России и СНГ установлено более 60 таких машин), то сейчас эта модель снята с производства, а ей на смену пришли полностью автоматизированные печатные комплексы. К 2014 г. в рейтинге компаний произошли определенные изменения по сравнению с периодом пятилетней давности. Так, реализация совместного с «РосНано» проекта позволила подняться в первые строчки компании «Данафлекс». Однако и другие игроки тоже активно развивались в эти годы.


Глубокая печать.

​​​​​​​

Долгие годы ключевым игроком на этом рынке остается «Мультифлекс». После объединения с FG-Packaging они располагают шестью машинами глубокой печати (пятью Schiavi Pulsar и одной Cerutti), а также, что самое важное, собственным комплексом ATG для изготовления формных цилиндров. Важными игроками на рынке глубокой печати являются два завода международных концернов Amcor Flexibles (Великий Новгород), и Constantia Kuban (Тимашевск).



На заводе Amcor в Новгороде установлены две машины Rotomec (нет своей допе- чатной подготовки), а на заводе Constantia Kuban в Тимашевске долгое время работали две машины Cerutti. В 2013 г. принято решение об установке третьей машины, на этот раз Rotomec. Constantia Kuban располагает собственным комплексом по допечатной подготовке валов.


Кроме международных концернов на рынке глубокой печати работают еще две российские компании: «Лиматон-Упаковка» и «Данафлекс». «Лиматон» работал на машине Rotomec, а в 2008 г. была установлена машина W&H Heliostar. Важным фактором является и то, что «Лиматон» имеет собственный комплекс по допечатной подготовке валов. На заводе «Данафлекс» установлено две машины W&H Heliostar. На протяжении последних лет с преодолением проблемы отсутствия репроцентров в России появлялись и другие компании, которые устанавливали машины глубокой печати. Так появились машины в «ПОФ-Флексо» (С-Петербург), «Уралпластик-Н» (Свердловская обл.), «Гофропак- Славянка» (Старый Оскол), ХИЗ (Московская обл.), «Русский Пакет» (Краснодар), «Эксимпак» (С-Петербург), «Сибирская Упаковка» (Красноярск).


В сегменте машин глубокой печати 2013 г. стал успешным для компании Rotomec (концерн Bobst): было подписано несколько контрактов на установку машин в Mondi (Переславль-Залесский), Constantia Kuban (Тимашевск) и «Дельта-Пак» (г. Россошь Воронежской обл.)


Изготовление цилиндров глубокой печати.


Как уже не раз упоминалось, основным сдерживаю- щим фактором развития глубокой печати в России являлось отсутствие специализированных репро- центров. Есть экономическая аксиома: чтобы закупка комплекса по изготовлению цилиндров (его стоимость колеблется в районе 3 млн евро) стала рентабельной, необходимо не менее трех машин глубокой печати с полной загрузкой. Но начинающие предприятия не ставят сразу три машины, и тем более не имеют их полной загрузки. Так что единственным выходом в этой дилемме о том, что должно появиться раньше — курица или яйцо, ответ был один: вначале должны появиться репроцентры, которые возьмут на себя обслуживание всех машин глубокой печати. Так в России появилось три репроцентра: «Упак-Рото» (Москва) и «Яношка» (С-Петербург), а также две площадки репроцентра «Юн-Чень»: в Туле и Великом Новгороде.


Флексография.


Этот вид печати очень развит в России с точки зрения как технологий, так и допечатной подготовки. По количеству и технологическому уровню устанавливаемого оборудования можно выделить «большую тройку»: WindmÖller & HÖlsher (Германия), Bobst Bielefeld (ранее Fischer & Krecke, Германия) и Comexi (Испания). На долю этих компаний приходится наибольшее число всех машин, установленных в России за последние годы. Среди других игроков можно выделить Soma Engineering (Чехия) и Uteco (Италия). Итальянская компания Bielloni, в прошлом очень активная в России, потеряла свои позиции.


Несколько лет назад W&H была безусловным лидером по количеству установок. После того, как прошла мода на Soloflex, было много инсталляций машин Primaflex, а затем Miraflex. Однако в последние два года большое количество установок было у испанской Comexi, которая составила серьезнейшую конкуренцию немецким компаниям. С точки зрения соотношения «цена — качество«, где каждый фактор имеет существенное значение, эту компанию можно оценить достаточно высоко.

Впрочем, это не уменьшает достоинств немецкого оборудования. Компания W&H по-прежнему очень сильна во всех сегментах. Она разделила модель Miraflex на две марки, AM и СМ. Первая модель более простая, и именно она наиболее часто покупается российскими компаниями. Вторая модель, CM, топовая, но этих машин в России установлено гораздо меньше. К машинам топ-класса можно отнести 10-красочные Novoflex — три инсталляции в «Данафлексе», «Конфлексе» и «Монди».


В сегменте топовых машин очень сильна компания Bobst Bielefeld. Она не стала, как W&H, разделять свои модели и сейчас имеет одну F&K 20SIX, которая признается машиной очень высокого класса в своем сегменте. У Bobst Bielefeld меньше инсталляций в России, чем у Comexi и W&H, но это только очень дорогие машины. При этом инсталляций 10-красочных машин в России у Bobst Bielefeld боль- ше, чем у W&H: у Bobst 8 машин («Готэк-Полипак», «ПОФ-Флексо», «Лиматон-Упаковка», «Муль- тифлекс», «Пакетти», «Урал- пластик», «Союз-Полимер», ДПО «Пластик»), а у W&H — 6 (по одной в «Данафлексе», Mondi, «Конфлексе», Sealed Air-Kaustik и две в «Эдас-Паке»).


◆ Компании из стран СНГ.


Помимо серьезной конкуренции российских компаний между собой, довольно заметное влияние на рынок оказывают печатные компании из Белоруссии и Украины. Белорусские компании в силу открытых границ вполне можно признать полноценными игроками внутреннего рынка России, а со стороны Украины более чем заметное влияние оказывает «Укрпластик», который долгое время был крупнейшей печатной компанией в странах СНГ.


Среди белорусских печатных компаний можно выделить «Унифлекс», «Флексофорс» и «Флексограф» (все из Минска). Первые две компании очень активны на рынке России. «Унифлекс» несколько лет назад переехал на новую площадку в пригороде Минска. Продукция производится на печатных машинах W&H (одна Miraflex и четыре Soloflex). По парку оборудования и реальной загрузке компания близка к Топ-10 России. В мае с. г. планируется установка новой печатной машины Comexi F4.


«Флексофорс» помимо ламинатов традиционно специализируется на рынке твист-пленок. На заводе установлны три печатные машины: две Comexi FW (одна из них 10-кра- сочная), а также одна Bielloni. Компания «Флексограф» недавно установила машину F&K 20SIX.


Киевская компания «Укр пластик» традиционно сильна на рынке России. На производстве установлены 10-красочные флексографские машины F&K, а также машины глубокой печати Cerutti и Rotomec. «Укрпластик» работает со многими транснациональными пищевыми концернами, а также занимает исключительно мощные позиции на рынке твист-пленок. Ее ежемесячный объем экспорта твист- пленок в Россию составляет 250–300 т. Более тысячи тонн твист-пленок в месяц реализуется на рынке Украины, где очень развита кондитерская отрасль и нет «Композита», который в конце 90-х был разработан компанией «Полиграфоформление» и получил широкое распространение в России. Сейчас «Композит» как продукт переживает не лучшие времена и производится еще 4 компаниями: «Данафлекс» (Казань), «Конфлекс» (С-Петербург), «Ерматель» (Ново сибирск) и «Упакмаркет» (Рязань).


В 2013 г. некоторую конкуренцию «Укрпластику» на рынке твист-пленок России смогла соста- вить компания «Данафлекс», которая разработала собственную рецептуру пленок, отличную от «Укрпластика». Она прошла испытания на кондитерских фабриках, и сейчас начались поставки промышленных партий.


Формное производство для флексографии.


Еще 10 лет назад все печатные компании стремились устанавливать собственное формное оборудование. Это было связано со сложностью заказа печатных форм в репроцентрах. Изготовление форм в репроцентрах было дорогим, кроме того, были проблемы с оперативностью доставки. Но время идет, и конкуренция между репроцентрами привела цену на печатные формы к более адекватному уровню, а доставка стала очень оперативной. В этих условиях вложения в комплекс допечатного оборудования в размере 0,5 млн евро уже не столь обоснованны: допечатное оборудование не дает прироста оборотов, как, например, печатная машина или ламинатор. К тому же технологии в формном производстве обновляются гораздо быстрее, чем в печатном оборудовании. Появляются технологии плоских точек, HD Flexo, и печатной компании постоянно необходимо делать инвестиции в эти обновления. Репроцентры, для которых допечатная подготовка является бизнесом, наоборот, с готовностью инвестируют средства в покупку новейших технологий и таким образом дают печатным компаниям легкий доступ к ним. Общий годовой объем завозимых в Россию флексографских пластин составляет порядка 240 тыс. м2. Около 50% печатных форм приходится на собственное производство в печатных компаниях, а в оставшейся половине, принадлежащей репроцентрам, практически полностью доминирует «Репропарк». Эта компания имеет пять производственных площадок и объемы производства форм в четыре раза больше, чем у ближайшего конкурента — «Тампомеханики».


В диаграмме указаны оценочные доли репроцентров и собственного производства форм у печатников в годовом измерении. Как правило, репроцентры объявляют о месячных объемах своего потребления полимеров, однако данные расчеты очень некорректны. Бывают ситуации, когда меняется какой-то ГОСТ, что ведет к массовой переделке форм, и все репроцентры работают с пиковой загрузкой, после этого наступает затишье, и переработка полимеров в репроцентрах существенно падает. Годовые цифры более корректны, хотя их расчет и более сложен. В будущих статьях мы постараемся более детально рассмотреть ситуацию в различных сегментах рынка пленок, описанных здесь лишь кратко, а также проанализировать рынки тех видов, которые здесь вообще не были затронуты: ПЭТ-пленок, твист-пленок, барьерных пленок. Также будут описаны тенденции в технологиях печати и допечатной подготовки. ❖




Развитие рынка глубокой печати


В ближайший период вполне можно ожидать развития производственных мощностей глубокой печати. Это абсолютно объективное требование времени, если учесть специфику развития упаковочной отрасли в России и влияние, которое на нее оказывают транснациональные пищевые концерны. 


В ближайший период вполне можно ожидать развития производственных мощностей глубокой печати. Это абсолютно объективное требование времени, если
учесть специфику развития упаковочной отрасли в России и влияние, которое на нее оказывают транснациональные пищевые концерны. В Америке доли флексо/глубокой печати составляют 80/20%, в Европе в целом 55/45% (при этом в Италии 40/60%, в Германии 60/40%).


В Азии глубокая печать долгое время полностью доминировала около 95%) в силу того, что качество флексо не позволяло печатать иероглифы со стабильно высоким качеством. Однако существенный скачок в качестве, который флексография сделала за два последних десятилетия, изменил пропорцию флексо/глубокая печать до 25/75%. 


В России, несмотря на многочисленные инсталляции машин глубо-кой печати, доли видов печати пока можно оценить на уровне 85/15% в пользу флексо. Доля глубокой печати очень мала из-за больших сложностей при допечатной подготовке илиндров. Впрочем, уже и это можно признать большим успехом глубокой печати, так как еще 10 лет назад крупных игроков, кроме «Мультифлекса», в России не было вообще. был завод FG-Packaging, который объединился с тем же «Мультифлексом», Amcor Flexibles (Великий Новгород) с одной машиной, завод Akerlund & Rausing в Тимашевске с одной машиной Cerutti, ООО «ЛиматонУпаковка» с двумя машинами. В целом доля глубокой печати до 2004 г. была меньше 5%. Однако это не означает, что в России не использовалась упаковка с глубокой печатью. Еще 10 лет назад объемы импорта такой упаковки из Турции, Европы и Украины исчислялись десятками тысяч тонн в год. 


Со временем, преодолевая сложности с допечатной подготовкой формных цилиндров, в России начали устанавливать современные печатные машины. Некоторые ставили недорогое оборудование из стран Юго-Восточной Азии или Турции. Но также были и инсталляции очень дорогих европейских машин в компаниях «Полиграфоформление»,
«Данафлекс», «Славянка», «Уралпластик», «Кубротопак», «Эксимпак», «Монди», ОКИЛ и др. Важный фактор, который побудил многие крупные компании устанавливать машины глубокой печати, состоит в том, что большинство продуктов мультинациональных пищевых компаний приходит в Россию с европейского рынка, и дизайны этих продуктов
имеют во многом ориентацию на глубокую печать. Также есть и сегменты, где возможна только глубокая печать, например продукты, где требуется стерилизация.

Обычные спирторастворимые краски, которые используют флексопечатники, не выдерживают стерилизацию, поэтому печатать можно только ПВБ-красками. А они, в свою очередь, разъедают фотополимерные формы. Единственный выход — глубокая печать, где ПВБ-краски не могут повредить хромовое покрытие цилиндра. Несмотря на то, что с каждым годом требования европейских концернов к использованию только глубокой печати смягчаются, без нее обойтись никак нельзя. Соответственно, все, кто хотел бы стать поставщиком всех видов упаковки для таких крупных концернов, как Netsle, Kraft- Cadbury, Mars-Wrigley и др., должны были покупать машины глубокой печати.


В дополнение к пропорциям, которые делят между собой флексография и гибкая печать в Европе, заметные позиции занял промежуточный вариант, а именно прямая лазерная гравировка гильз для флексопечати. Тиражестойкость гильзы в 3–4 раза больше, чем у обычной фотополимерной формы, и нет стыка, что было принципиальной проблемой для
многих заказов, например для термоусадочной пленки. В Европе эта технология используется достаточно активно, но в России до недавнего времени просто не было необходимого оборудования. Сейчас эта проблема решена, после того, как в компании «Репропарк» было установлено оборудование Hell PremiumSetter для лазерной
гравировки гильз.






Компании с собственным производством цилиндров глубокой печати

В России всего пять компаний, которые имеют не только печатные машины, но и собственное допечатное производство полного цикла (гальваника, шлифовка, гравировка и т. д.) Это позволяет им не только бороться за длинные тиражи, но активно предлагать качество глубокой печати на средних тиражах.
◆ «Мультифлекс» (Московская обл.). Компания является крупнейшим игроком на рынке глубокой печати. Производство расположено в подмосковном Домодедове, где установлено 5 машин Schiavi Pulsar и 1 машина Cerutti. В 2015 г. туда же были перенесены флексомашины F&K с площадки в Катуаре.
ООО «ЛиматонУпаковка». Изначально компания работала на рынке флексографии, однако в 2004 г. было принято решение о покупке двух машин глубокой печати и допечатного комплекса в одной из английских компаний. В 2010 г. была установлена новая машина W&H Heliostar, которая существенно увеличила возможности компании в сегменте глубокой печати.
◆ Constantia Kuban (Тимашевск). Компания всегда была заметным игроком на рынке глубокой печати благодаря наличию специфичного оборудования (экструзионного ламинатора). Сейчас там установлено 3 машины глубокой печати. Факт принадлежности к международному концерну делает «Констанцию» заметным игроком на рынке гибкой упаковки.
◆ «Русал» (Саяногорск). Компания работает в узком сегменте упаковки, в составе которой есть фольга, производимая «Русалом». На заводе в Саяногорске установлены 2 машины глубокой печати, а также несколько кашировальных машин для обработки фольги.

◆ «Сибирская Упаковка» (Красноярск). Компания имеет 2 машины глубокой печати и довольно активно работает с крупными заказчиками в Сибирском регионе.



ООО «ЛиматонУпаковка»​​​​​​​. Изначально компания работала на рынке флексографии, однако в 2004 г. было принято решение о покупке двух машин глубокой печати и допечатного комплекса в одной из английских компаний. В 2010 г. была установлена новая машина W&H Heliostar, которая существенно увеличила возможности компании в сегменте глубокой печати.




Отрасли, где используется глубокая печать


Когда мы говорим о пропорции флексо и глубокой печати 85/15, то речь, конечно, идет о сегменте гибкой упаковки. Он самый массовый и важный, но далеко не единственный, где требуются услуги по допечатной подготовке цилиндров. Также гибкая печать применяется для упаковок табачной индустрии, в том числе сигаретные фильтры, а также обои, декоративные покрытия для мебели и ламинатов, линолеум, термопереводные пленки. В этих сегментах может использоваться исключительно глубокая печать, так как важно, чтобы на полотне не было следов стыка отсклейки форм.


Гибкая упаковка. Как уже упоминалось выше, многие дизайны упаковки продуктов мультинациональных пищевых холдингов ориентированы на глубокую
печать. Это же касается и некоторых производителей бакалейной продукции или майонеза. По факту, эти дизайны можно подготовить для флексографии, но заказчики предпочитают гибкую печать. Именно поэтому некоторые крупные производители гибкой упаковки, которые всегда печатали флексографией, приобрели машины глубокой печати. Речь идет о «Полиграфоформлении» (С-Петербург), «Данафлексе» (Казань), Mondi (Переславль-Залесский), «Дельтапаке» (Россошь Воронежской обл.), «Уралпластике» (Екатеринбург), ОКИЛе (С-Петербург).
Некоторые компании изначально покупали такие машины, причем, если рассматривать компании за Уралом, то там достаточное количество типографий, которые сразу приобретали в Азии машины гибкой печати, то есть изначально ориентировались на этот вид печати. 


Табачная отрасль. Россия занимает третье место в мире по потреблению табака после Китая и США. Все крупнейшие мировые концерны имеют здесь свои заводы, поэтому вполне логично, что в России должны были появиться компании с оборудованием для печати по мелованному картону для сигаретных пачек. Так появились заводы Amcor (Великий Новгород, 5 печатных машин Bobst Lemanic) и Alcan (С-Петербург, 2 печатные машины Bobst Lemanic), затем вошедший в состав Amcor. Крупным производителем табачной упаковки является завод AR-Carton (Тимашевск, Краснодарский край), который имеет 3 машины ATN Atona и собственный комплекс допечатной подготовки цилиндров. Несколько лет назад открыт производственный
филиал (2 машины Bobst) в поселке Горелово под С-Петербургом. В подмосковном Домодедове на рынке табачной упаковки много лет работал завод
Westvaco Eastprint (2 Bobst Lemanic). Он принадлежал американскому концерну Westvaco, но в апреле 2015 г. было объявлено о его покупке компанией AR-Carton. Благодаря этой сделке мощности AR-Carton в России достигли уровня Amcor.

В Горелово, кроме AR-Carton, расположен завод «ММ-Полиграфоформление» (1 машина Bobst Lemanic), который изначально был совместным проектом австрийской группы ММ-Carton и «Полиграфоформления», но сейчас полностью принадлежит ММ. В Пскове расположен завод «Танн Невский», который входит в международный концерн Tann Papir. Он специализируется на печати по бумаге для табачныхфильтров.

Ни одна из вышеперечисленных компаний никто не имеет собственного оборудования для допечатной подготовки цилиндров. 


Обойная отрасль. В России большинство людей предпочитают обои c рисунком, подчас весьма пестрым, а в Европе предпочитают однотонные обои под покраску или просто штукатурят стены. Соответственно, чтобы произвести обои, в России требуется глубокая печать, а в Европе — нет. Эта отрасль стоит особняком от остальных сегментов глубокой печати в силу специфики дизайнов и комбинации технологий (глубокая печать — трафарет —тиснение).
В советские времена крупнейшими обойными фабриками были «Гомельобои» (Белоруссия) и Корюковская фабрика (Украина), которая сейчас называется «Славянские обои». На каждой из них было примерно по 15 машин Cerutti, которые в наши дни уже почти не используются. Корюковская фабрика провела полную модернизацию и до апреля 2015 г. имела очень существенную долю на обойном рынке России, даже несмотря на все проблемы во взаимоотношениях двух стран. На фабрике «Гомельобои» также было установлено новое оборудование, но, увы, ее доля на российском рынке очень существенно сократилась. 


В России крупнейшими обойными фабриками являются «Палитра» и Erismann. Обе расположены в Московской области и имеют по 6 машин глубокой печати. Менее крупными, но значимыми игроками на обойном рынке являются «Арт Декор» (3 машины, Московская обл.), «Маякпринт» (3 машины, Пенза), A.S.Palitra (Дзержинск, 2 машины), «Элизиум» (Новосибирск, 2 машины), Zambaiti (Московская обл, 1 машина), Московская обой ная фабрика (1 машина). Также есть фабрики в Саратове, Перми, Туринске, которые специализированы на производстве бумажных обоев. Всего на обойном рынке России сейчас работает более 30 ашин глубокой печати, в основном немецкого производителя H.Olbricht. В некоторых компаниях установлены машины Emerson & Renswick (Великобритания). Это очень крупный рынок для репроцентров, оказывающие услуги по допечатной подготовке цилиндров.


Кроме тех репроцентров, которые упоминались в статье ранее, в России есть еще два репроцентра, которые работают исключительно на обойную отрасль. Они вряд ли известны упаковщикам в силу обособленности этих отраслей друг от друга. Репроцентры Gravotek (Пенза) и Sugravo (Московская обл.) изготавливают цилиндры глубокой и трафаретной печати для многих обойных фабрик России. Услуги по изготовлению валов для тиснения и трафаретных цилиндров также очень важны, так как этот вид печати используется на большинстве обойных фабрик. Другими словами, если репроцентр хочет начать полноценную работу с обойными фабриками, то желательно, чтобы в комплекте с формными цилиндрами фабрика имела возможность получить валы для тиснения и трафарета.